Zink Körner senkt den Energiebedarf beim Verzinken um 15 Prozent

Zink Körner cuts energy consumption in galvanizing by 15 percent

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Effiziente Öfen für die Niedrigtemperatur-Verzinkung | Efficient furnaces for hot dip galvanizing

Die kontrollierte Führung der Abgase verteilt die Wärme im Ofen gezielt dort, wo sie benötigt wird. | Controlled waste gas flow takes the heat in the furnace exactly where it is needed.

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Hagen, 9. Mai 2017    Mit dem neuen Rekuperations-Wärmetauschersystem RECU-CHANNEL sind bei der Verzinkung von Stückgut, Draht und Kleinteilen mehr als 15 Prozent Energieeinsparung möglich. An typischen Stückverzinkungs-Anlagen kann das neue System die Kosten für Erdgas um rund 30.000 Euro pro Jahr reduzieren.

Für die Verzinkung bei Temperaturen zwischen 450 und 460 °C hat Zink Körner die neuen RECU–TEC Niedrigtemperatur-Verzinkungsöfen entwickelt, bei denen die eingebrachte Energie direkt im Ofen zurückgewonnen wird. Sie sind mit einem Stahlkessel und erdgas-betriebenen Flächenbrennern ausgestattet.

Innovative Rekuperation

Mit dem neuen Rekuperations-Wärmetauschersystem RECU-CHANNEL wird der Kessel gleichmäßig und vor allem dem jeweiligen Leistungsbedarf entsprechend gezielt erwärmt. Darüber hinaus erzielt es beim Betrieb des Verzinkungsofens im Vergleich mit traditionellen Systemen eine Energieeinsparung von mehr als 15 Prozent. Bei einer typischen Stückverzinkungsanlage mit einer Durchschnittsleistung von beispielsweise 6 t/h belaufen sich die Ersparnisse beim Einkauf des Erdgases auf mehr als 30.000 Euro pro Jahr.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen ohne RECU-CHANNEL werden die Abgase, die sich sonst im oberen Bereich stauen würden, entlang der Außenwand des Kessels kontrolliert nach unten abgesaugt. So führen sie auch dem unteren Bereich des Kessels exakt die Energie zu, die seinem Wärmebedarf entspricht.

Die Kanäle erstrecken sich auf beiden Längsseiten des Ofens über dessen gesamte Länge. So legen die Abgase innerhalb des Ofens einen langen Weg zurück und haben mehr Zeit, ihre Wärme abzugeben. Außerdem wird die Restwärme im RECU-CHANNEL zur Vorwärmung der Verbrennungsluft genutzt und damit der Wirkungsgrad des Ofens zusätzlich gesteigert.

Das Ergebnis: Während die Abgastemperatur bei Öfen, die ohne RECU-TEC betrieben werden, üblicherweise 550 °C und mehr beträgt, liegt sie bei den neuen Öfen auch bei Volllast immer unter 400 °C – deutliches Indiz für die effiziente Nutzung der eingebrachten Energie.

Effiziente Brennertechnik

Die von Zink Körner speziell für die Beheizung von Stahlkesseln entwickelten Flachflammenbrenner KÖRNER FL 15/80 arbeiten modulierend. Sie führen dem Verzinkungsofen zu jedem Zeitpunkt nur diejenige Energie zu, die auch tatsächlich benötigt wird.

Anders als taktende Brenner arbeiten sie mit einem Verbrennungsluft-Verhältnis λ von lediglich 1,10 – also mit deutlich geringerem Luftüberschuss als üblich. Im Vergleich mit Brennern, die mit einem Verhältnis von beispielsweise 1,20 arbeiten, ist ihr Wirkungsgrad um 10 bis 20 Prozent höher, dementsprechend sparen die Brenner Gas ein.

Die modulierende Betriebsweise vermeidet außerdem kurzfristige Verbrauchsspitzen und senkt dadurch die Kosten für den Einkauf des Gases, denn die Gasversorger berechnen die Bereitstellungs-Tarife entsprechend dem Spitzenbedarf des Ofens.

Die Diffusorplatten der neuen Brenner werden von jeweils drei Stangen getragen, die fest mit dem Brennerstein verbunden sind. Aufgrund der so erzielten, konstanten Druckverhältnisse kann die Flamme deutlich präziser eingestellt werden. Der Nutzen für den Anwender: ideale Verbrennungsverhältnisse und minimaler Gasverbrauch.

Die Brenner sind an den Längsseiten des Ofens in einer Höhe von 2/3 der Ofenhöhe (gemessen von unten) installiert. An dieser Stelle ist der Wärmebedarf wegen der Oberflächenverluste über den Badspiegel am größten.

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Über Zink Körner

Die Zink Körner GmbH konstruiert und fertigt Anlagen für das gesamte Spektrum der Feuerverzinkung von Stückgut und Rohren, Kleinteilen und Schleuderware.

Das Lieferspektrum umfasst vollständige Anlagen für die Verzinkung einschließlich der Vorbehandlung und des Handlings. Das Unternehmen übernimmt Planung, Konstruktion, Herstellung, Montage, Inbetriebnahme und Kundendienst. Über Vertretungen und Lizenznehmer ist Zink Körner weltweit präsent.

Mit neuen Entwicklungen hat Zink Körner immer wieder Pionierarbeit geleistet. So hat das Unternehmen beispielsweise schon zu Anfang der 70er Jahre die ersten automatisierten Schleuderverzinkungsanlagen gebaut, die die Qualität der Endprodukte steigern und zur effizienten Nutzung von Energie beitragen. Auch mit der Entwicklung eigener Brenner für die Feuerverzinkung hat das Unternehmen neue Wege beschritten.

Zink Körner ist ein Unternehmen der Körner Gruppe, deren Wurzeln auf das Jahr 1928 zurückgehen – so bietet die Gruppe ihren Kunden mehr als 80 Jahre Erfahrung mit Industrieöfen und Zusatzeinrichtungen.

Innerhalb der Gruppe konstruiert die Wire Körner GmbH Wärmebehandlungsanlagen für Schmalband und Draht. Die TVT Kordt GmbH entwickelt Anlagen für die Thermische Verfahrenstechnik, insbesondere Industrieöfen für die Wärmebehandlung von Stahl, Edelstahl und Nichteisenmetallen.

 

Kontakt:

Zink KÖRNER GmbH
Dipl.-Ing. Peter Kordt
Profilstraße 9
58093 Hagen
Tel.:  +49.2331.800 6-0
Fax:  +49.2331.800 6-10
www.koerner-hagen.com
E-Mail: info@koerner-hagen.com

Ansprechpartner für die Presse:

VIP Kommunikation
Dr.-Ing. Uwe Stein
Dennewartstraße 25-27
52068 Aachen
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Hagen, Germany, May 9, 2017    The new RECU-CHANNEL recuperative heat exchanger system may achieve energy savings of more than 15 percent in batch-parts, wire and small-parts galvanizing. In typical batch-parts galvanizing plants, this may result in approx. 30,000 euros saved on natural gas costs every year.

For galvanizing at temperatures between 450 and 460 °C, Zink Körner has developed its new RECU-TEC hot dip galvanizing technology, which allows the input energy to be recovered directly in the furnace. These furnaces are equipped with a steel tank and natural-gas fired flat flame burners.

Innovative recuperation technology

The new RECU-CHANNEL recuperative heat exchanger system heats the kettle very uniformly and exactly to the required temperatures. Operation of the furnace requires more than 15 percent less energy than traditional systems. Thus, more than 30,000 euros per year can be saved on natural gas costs, for example, in case of a batch galvanizing plant with an average through-put rate of 6 tons per hour.

While in conventional systems without RECU-CHANNEL technology the waste gas collects at the top, RECU-CHANNEL systems suck the waste gas from below in a controlled way allowing the waste gas to flow downwards past the outside surface of the kettle wall. Thus the waste gas transfers to the lower part of the tank exactly that amount of energy that is required for the process.

The channels are arranged at both long sides of the furnace extending along their complete length. Thus the waste gas travels long distances, giving it more time for the heat transfer. Using the residual heat in the RECU-CHANNEL to preheat the combustion air leads to a further increase in furnace efficiency.

The result: While the waste gas temperature of furnaces without RECU-TEC usually reaches 550 °C or more, the waste gas temperatures of the new furnaces are always below 400 °C, even in case of full load operation. This is a clear indication that the input energy is extremely efficiently used.

Highly efficient burner technology

Zink Körner has developed the modulated KÖRNER FL 15/80 flat flame burners specifically for the heating of steel kettles. These burners feed just as much energy to the galvanizing furnace as necessary at any point in time.

Unlike intermittent burners, they operate with a combustion air ratio λ of only 1.10 – hence with much less surplus air than usual. Their efficiency is 10 to 20 percent higher and gas consumption correspondingly lower than that achievable by burners operating with a ratio of, let’s say, 1.20.

Additionally, the modulating operation avoids short-term consumption peaks. This saves on gas procurement costs as the gas suppliers calculate their provision fees based on the peak load of the furnace.

Each of the diffuser plates of the new burners is supported by three rods fix mounted to the burner port. This arrangement achieves constant pressure conditions which allow the flame to be adjusted with utmost precision. For the user this provides the benefits of ideal combustion ratios and minimal gas consumption.

The burners are installed along the long sides of the furnace at two thirds of the furnace height (from the bottom). At that position, the heat requirement is highest due to the heat loss at the bath level.

530 words including introduction

 

Contact:

Zink KÖRNER GmbH
Dipl.-Ing. Peter Kordt
Profilstraße 9
D-58093 Hagen/Germany
Fon:  +49.2331.800 6-0
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www.koerner-hagen.com
E-mail: info@koerner-hagen.com

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About Zink Körner

Zink Körner GmbH designs and manufactures the complete array of hot-dip galvanizing equipment for single parts, tubes and pipes, miscellaneous small parts and centrifugal parts.

The supply range encompasses complete galvanizing plants, including pretreatment and handling equipment. The company provides design, engineering, manufacture, installation, commissioning and after-sales services. Zink Körner maintains a worldwide network of branches and licensees.

Zink Körner has launched many pioneering developments during its company history. For example, as early as at the beginning of the 1970s the company built the first automated centrifugal galvanizing plants, which have markedly improved the quality of the end products and the energy efficiency of the galvanizing process. The company took another innovative move by developing dedicated burner technology for hot-dip galvanizing applications.

Zink Körner is a company of the Körner Group, which was established in 1928. Thus the Group builds on more than 80 years of experience in industrial furnace technology and auxiliary equipment.

Within the Group, Wire Körner GmbH designs heat treatment equipment for wire and narrow strip. TVT Kordt GmbH develops plants for thermal process technology, with a focus on industrial furnaces for the heat treatment of steels, special steels and non-ferrous metals.