Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017

Walther Trowal at the Deburring Expo 2017

Turbotron-Fliehkraftanlagen mit Spaltspülung bearbeiten extrem dünne Teile schonend
Turbotron centrifugal disk finishing machines – gap rinsing allows the gentle finishing of extremely thin work pieces

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Haan, 26. Juni 2017   Als weltweit erster Anbieter von Gleitschleifanlagen stellt Walther Trowal die neuen TT-Fliehkraftanlagen jetzt mit Drehtellern und Verschleißringen aus Polyurethan und einer Spaltspülung zwischen dem Teller und dem Arbeitsbehälter her.

Die neuen Turbotron-Fliehkraftanlagen für das Gleitschleifen von kleinen und mittelgroßen Werkstücken eignen sich mit der neuen Option „Spaltspülung“ auch für das Bearbeiten extrem dünner Präzisions-Stanzteile – so zum Beispiel für das Entgraten, Verrunden, Glätten und Polieren. Die Anlagen senken die Investitionskosten für die Betreiber und arbeiten verschleißarm.

Die Spaltspülung verhindert, dass dünnwandige Teile zwischen den Drehteller und den Arbeitsbehälter der Maschine geraten und beschädigt werden. So bietet sie besonders für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke eine kostengünstige, verschleißarme Alternative zu herkömmlichen Gleitschleifanlagen.

Auf der Messe zeigt Walther Trowal vollständige Anlagen, die die ganze Prozesskette zwischen dem Zu- und dem Abführen der Teile umfassen und auch Funktionen wie die Oberflächenbehandlung durch Entölen und Entfetten sowie den Korrosionsschutz einschließen.

1.100 Zeichen

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017
(10. bis 12. Oktober 2017 | Messe Karlsruhe)
Halle 1, Stand 310

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Walther Trowal GmbH & Co. KG
Georg Harnau
Rheinische Str. 35-37
42781 Haan
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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan/Germany, June 26, 2017    Walther Trowal is the first supplier of mass finishing equipment offering TT centrifugal disk finishing machines with rotary spinner and wear ring made from polyurethane and integrated rinsing of the gap between spinner and wear ring.

With the option “gap rinsing” the new Turbotron centrifugal disk machines can now be used for finishing small to midsize, extremely thin fine blanked work pieces. They are equally suitable for deburring, edge radiusing, surface smoothing and polishing. The new machines not only help to lower the initial investment expenses, but with their low wear rate they also contribute to significantly lower operating costs.

Rinsing of the gap (interface) between spinner and wear ring prevents thin work pieces from being wedged between spinner and work bowl. This helps avoid work piece damage and machine crashes. The gap rinsing option now permits using the high energy TT machines for processing very thin parts, which previously had to be finished in conventional mass finishing equipment at much longer cycle times.

At Deburring Expo 2017 Walther Trowal exhibits complete finishing systems including work piece loading & unloading as well as special functions like de-greasing/de-oiling and corrosion protection.

Walther Trowal at Deburring Expo 2017
(October 10 – 12, 2017 | Messe Karlsruhe/Germany)
Halle 1, Booth 310

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About Walther Trowal

For more than 80 years Walther Trowal has been developing, producing and selling modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment applications.

Starting out with mass finishing systems, Walther Trowal has continuously expanded its product portfolio. Today the company offers a wide range of equipment and services for improving surfaces, for example, mass finishing, cleaning, shot blasting and drying of all kinds of work pieces, as well as coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

Turbotron-Fliehkraftanlagen mit Spaltspülung bearbeiten extrem dünne Teile schonend

Gentle finishing of extremely thin work pieces with Turbotron centrifugal disk finishing machines

Drehteller aus Polyurethan senkt die Kosten. 
Rotary spinner made from polyurethane reduces operating costs.

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Haan, 16. Mai 2017    Die neuen Turbotron-Fliehkraftanlagen für das Gleitschleifen von kleinen und mittelgroßen Werkstücken eignen sich mit der neuen Option „Spaltspülung“ auch für das Bearbeiten extrem dünner Präzisions-Stanzteile. Die Anlagen senken die Investitionskosten für die Betreiber und arbeiten verschleißarm.

Als weltweit erster Anbieter von Gleitschleifanlagen stellt Walther Trowal die neuen TT-Fliehkraftanlagen jetzt mit Drehtellern und Verschleißringen aus Polyurethan und einer Spaltspülung zwischen dem Teller und dem Arbeitsbehälter her. Sie verhindert, dass dünnwandige Teile zwischen die beiden Komponenten der Maschine geraten und beschädigt werden. So bietet sie eine kostengünstige, verschleißarme Alternative zu herkömmlichen Gleitschleifanlagen gerade für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke.

Für das Entfernen von Graten und das Verrunden scharfer Kanten an dünnen, schüttfähigen Stanzteilen wurden bisher Fliehkraftanlagen mit speziellen Drehtellern aus Keramik oder Stahl verwendet. Damit dünne Teile nicht in den Ringspalt zwischen dem rotierenden Drehteller und dem stationären Arbeitsbehälter geraten konnten, hatte die präzise und reproduzierbare Einstellung der Spaltbreite eine entscheidende Bedeutung.

Da außerdem schon geringe Beschädigungen der sehr empfindlichen Drehteller hohe Reparaturkosten verursachen, suchten die Konstrukteure von Walther Trowal eine wirtschaftlichere Lösung.

Die neu entwickelte Spaltspülung macht es jetzt möglich, Drehteller und Verschleißring aus Polyurethan zu verwenden, die Walther Trowal in großen Stückzahlen auch für andere Standard-Maschinen einsetzt. Das senkt die Investitionskosten der Kunden deutlich, denn der Werkstoff ist erheblich leichter zu bearbeiten als beispielsweise Keramik. Außerdem kann der Ringspalt weiterhin mit der vielfach erprobten automatischen Spalteinstellung zuverlässig eingestellt werden. Der durch die Spülung aufgebaute Druck verhindert zuverlässig, dass dünne Teile während der Bearbeitung in den Spalt zwischen Drehteller und Verschleißring eingezogen werden.

Anders als beim traditionellen Gleitschleifen in Fliehkraftanlagen arbeiten die Anlagen beim Entgraten und Schleifen dünner Teile mit hohem Wasserstand im Arbeitsbehälter. So erreicht Walther Trowal, dass die Werkstücke weder miteinander verkleben noch an der Behälterwand haften bleiben.

Christoph Cruse, der Gesamtverkaufsleiter bei Walther Trowal, sieht erhebliche Vorteile für seine Kunden: „Wir haben eine wirtschaftliche, verschleißarme Lösung entwickelt. Die Keramik, die bisher verwendet wurde, ist ein relativ sprödes Material. So kann es zu Beschädigungen kommen, die hohe Kosten verursachen. Mit dem Polyurethan, das wir seit Jahrzehnten verwenden, kennen wir uns bestens aus. Um es auf den Punkt zu bringen: Wir haben eine pfiffige, kostengünstige Lösung für den Anwender gefunden, die zuverlässig funktioniert.“

Walther Trowal liefert die neuen Turbotron-Anlagen mit der Option „Spaltspülung“ sowohl als Einzelmaschine für das manuelle Befüllen und Entleeren als auch als größere, vollautomatische Anlagen mit Beschicker, Siebmaschine und Schleifkörper-Rückförderung.

2.900 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Hintergrund:
Gleitschleifen mit Turbotron Fliehkraftanlagen

Die für Fliehkraftanlagen von Walther Trowal charakteristische, hohe Schleifleistung erzielen die Anlagen aufgrund der intensiven Relativbewegung zwischen Schleifkörpern und Werkstücken sowie den – durch die Fliehkraft erzeugten – hohen Druck der Schleifkörper auf die Oberfläche der Werkstücke.

Im unteren Teil des Arbeitsbehälters rotiert ein Drehteller mit 60 bis 250 U/min. Die so entstehende Zentrifugalkraft lenkt die aus Werkstücken, Schleifkörpern, Compound und Wasser bestehende Masse an der Innenwand des stationären Arbeitsbehälters nach oben. Sie gleitet in der Mitte des Behälters auf den Drehteller zurück, um dort erneut beschleunigt zu werden.

Hintergrund: 660 Zeichen einschließlich Leerzeichen

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Haan/Germany, May 16, 2017    With the innovative option “gap rinsing” the new Turbotron centrifugal disk finishing machines from Walther Trowal are ideal for finishing extremely thin fine-blanked parts. The new machines lower the investment expenditures and offer high uptimes.

Walther Trowal is the first supplier of mass finishing equipment who brings a new line of TT centrifugal disk finishing machines to the market with spinner and wear ring completely made from polyurethane and a rinsing system for the gap between spinner and stationary work bowl. This system prevents thin parts getting caught in the gap and get damaged. The new TT machines are a cost effective, highly wear resistant alternative to conventional mass finishing machines, especially for processing very thin work pieces.  

To date the removal of burs and radiusing of edges on thin, relatively small parts required the use of centrifugal disk machines with special spinners made from ceramic or tungsten carbide steel. To prevent thin parts getting caught in the gap between the rotating spinner and stationary work bowl the precise setting of the gap was crucial for achieving the required finishing results.

Since even minor damage of the delicate spinner could result in high repair costs, the engineers at Walther Trowal were looking for a more economic solution.

The recently developed gap rinsing system now allows utilizing the spinners and wear rings Walther Trowal has been employing in large quantities in its standard centrifugal disk machines. This helps to drastically reduce the equipment expenditures, because PU is much less complicated to handle than, for example, ceramic materials. In addition, the gap size can be easily adjusted with the proven standard gap setting system. The pressure created by the rinsing system ensures that thin parts can no longer be drawn into the gap between spinner and wear ring.

Contrary to other mass finishing systems for deburring and grinding of thin components the new disk machines are operating with high water level in the work bowl. This helps prevent the work pieces from sticking to each other or clinging to the wall of the work bowl.

Christoph Cruse, general sales manager at Walther Trowal, sees significant benefits for his customers: “ Our new machines represent an economic, low-wear solution. Ceramic materials used to date are relatively brittle and can easily chip! This can cause costly damage to spinner and wear ring. Since we have worked with polyurethane for many years, we are very familiar with this material. To come to the heart of the matter: We have developed a smart, cost effective solution that works great for our customers.”  

Walther Trowal offers the option “gap rinsing” across the complete range of Turbotron disk finishing machines, from simple stand-alone units with manual work piece loading and unloading to large, fully automatic systems with hydraulic loader, external vibratory screening machine and media return conveyor.

470 words including introduction

Background:
Surface finishing with Turbotron centrifugal disk finishing machines

The high processing intensity, typical for the Walther Trowal centrifugal disk finishing machines, is achieved by the highly intensive interaction between processing media and work pieces and the high pressure of the media on the work piece surface created by the centrifugal force of the rotating spinner.

The spinner rotates with a speed of between 60 and 250 U/min. The centrifugal force created by this movement pushes the mix of work pieces, media and process water up the inner wall of the stationary work bowl. Once it has lost its kinetic energy the work piece/media mix collapses back to the spinner, from where it is accelerated again.

Background: 100 words

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„Kraken“ und „Polypen“ als Vorbild für das schonende Bearbeiten besonders stückkosten-intensiver Werkstücke

An amusement park ride served as idea for gentle finishing of high cost work pieces

Neue Maschine für das Schleppschleifen arbeitet mit überlagerten Bewegungen.
New drag finishing machine works with overlapping rotational movements. 

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Haan, 27. April 2017    Die neuen Schleppschleif-Anlagen der Serie M-TDM hat Walther Trowal für die Bearbeitung von Werkstücken entwickelt, die besonders hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität erfüllen müssen. Die Montage der Werkstücke auf rotierenden Satelliten und die gezielte Steuerung der Bewegungsmuster bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten, die Bearbeitung der einzelnen Teile optimal zu gestalten.

Walther Trowal hat die neuen Anlagen speziell für stückkosten-intensive Teile entwickelt, die höchste Sorgfalt bei Handling und Bearbeitung erfordern.

Beispiele für Werkstücke aus der Medizintechnik sind Hüft- und Kniegelenkimplantate, die auf Hochglanz poliert werden müssen. In der Luftfahrtindustrie werden unter anderem Triebwerksschaufeln bearbeitet. Bei diesen Teilen müssen Oberflächen geglättet und Kanten präzise verrundet werden. Im Fahrzeugbau werden unter anderem Schaufelräder von Turboladern bearbeitet, die während der Bearbeitung auf keinen Fall beschädigt werden dürfen.

Christoph Cruse, der Gesamtverkaufsleiter bei Walther Trowal, sieht großen Bedarf bei einigen seiner Kunden, die anspruchsvolle Komponenten herstellen: „Mit den neuen Maschinen wenden wir uns an die Hersteller von Werkstücken, die exzellente Oberflächen aufweisen müssen – bei denen beispielsweise schon kleinste Unebenheiten der Oberfläche oder gar Kratzer zu Ausschuss führen. Und es geht um Teile, bei denen schon wenige Tausendstel Millimeter eine große Rolle spielen. Hier eröffnen die M-TMD-Anlagen mit der optimalen Anströmung der Teile vollkommen neue Möglichkeiten.“

Das Prinzip: der Kreis auf dem Kreis

Beim „normalen“ Schleppschleifen, das sich für die Mehrzahl der Werkstücke weiterhin ideal eignet, werden die Werkstücke auf einem Teller fest montiert und mit ihm durch die Schleifkörper bewegt. So erzielen diese Maschinen eine sehr hohe Abtragsleistung.

Die neuen Maschinen verfügen anstelle des Tellers über ein Karussell mit mehreren Speichen. An deren Enden sind rotierende Satelliten angebracht, die die Werkstücke aufnehmen. Die Teile bewegen sich auf „Epizykeln“ (griechisch epi „auf“, kyklos „Kreis“, „Kreis auf dem Kreis“) durch die ruhende Schleifkörpermasse – also entlang eines kleinen Kreises, der sich auf einem größeren bewegt. Diese Bewegung entspricht derjenigen der einzelnen Kanzeln auf den „Kraken“ oder „Polypen“, die jeder von Jahrmärkten her kennt.

Die Schleppschleif-Anlage M-TMD 4 verfügt über vier Satelliten und kann gleichzeitig 12 Teile aufnehmen, die M-TMD 6 bearbeitet bis zu 18 Teilen gleichzeitig.

Da Drehzahl und –richtung beider Komponenten unabhängig voneinander eingestellt werden können, lassen sich unterschiedliche Bewegungsmuster erzeugen. Außerdem können die Werkstücke unter verschiedenen Anstellwinkeln an den Satelliten eingespannt werden. So kann die Anströmung der Teile individuell an die Erfordernisse unterschiedlicher Werkstücke angepasst werden. Die SPS-Steuerung ermöglicht es, auch mehrstufige Programme einfach zu realisieren.

Während der Bearbeitung wird der Arbeitsbehälter in Vibration versetzt. Da das Schleifkörperbett auf diese Weise ständig gleichmäßig durchmischt ist, erzielt Walther Trowal eine hohe Reproduzierbarkeit des Prozesses.

Sowohl der Abrieb der Werkstücke als auch Untergrößen der Schleifkörper werden abgesiebt und so sicher aus dem Prozess herausgebracht – ein weiterer Beitrag zur Reproduzierbarkeit.

Vom Vorschleifen zum Hochglanz-Polieren

Die Maschinen werden sowohl für die Nass- als auch für die Trockenbearbeitung eingesetzt. Beim Vor- und Feinschleifen sowie teilweise beim Polieren wird meist mit Compounds gearbeitet. Beim gezielten Verrunden von Kanten im Bereich von Tausendstel Millimetern – zum Beispiel bei Hartmetallbohrern oder Fräsern – wird trockenes Schleifgranulat verwendet. Die Trockenbearbeitung eignet sich auch für das Polieren von Werkstücken mit Poliergranulat und Paste.

Vom Vorschleifen bis zum abschließenden Polieren erfolgen alle Prozessschritte in derselben Maschine, ohne dass die Teile umgespannt werden müssen: Ein Arbeitsbehälter wird mit einem Handhubwagen aus der Maschine gezogen und innerhalb kürzester Zeit durch einen ersetzt, der andere Schleifkörper enthält.

Versuche bringen Sicherheit

Die erste Maschine der neuen Serie hat Walther Trowal in seinem Technikum in Haan installiert. Mit ihr können Kunden im Vorfeld von Investitionsentscheidungen Versuche mit Musterwerkstücken machen. So wird sichergestellt, dass das Anforderungsprofil des Kunden erfüllt wird. Anhand der Menge der Teile und der Geometrie wird anschließend die Größe der Anlage festgelegt. Schließlich wird für die gesamte Teilefamilie des Kunden definiert, welche Maschine, welche Schleifkörper, welche Compounds, welche Aufbereitung des Prozesswassers und welche Trocknung optimal geeignet sind.

4.900 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Hintergrund:
Schleppschleifen

Das Schleppschleifen, das Walther Trowal vor etwa dreißig Jahren erfunden und beständig weiterentwickelt hat, ist seit Langem im Markt etabliert. Im Vergleich mit dem Gleitschleifen ist es um einen Faktor von zehn bis zwanzig effizienter.

Die Teile werden einzeln so auf einem Teller eingespannt, dass sie sich untereinander nicht berühren. In den Maschinen der TMD Serie wird der Teller in den Arbeitsbehälter abgesenkt, in dem sich die Schleif- oder Polierkörper befinden – die Werkstücke werden durch die ruhende Masse „geschleppt“. Auf diese Weise wird die kinetische Energie der Schleifkörper sehr effektiv umgesetzt.

Die neuen Maschinen der Serie M-TMD verstärken diesen Effekt durch die doppelte Drehbewegung noch weiter.

Hintergrund: 700 Zeichen einschließlich Leerzeichen

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Haan, Germany, April 27, 2017    Trowal developed the new drag finisher line M-TMD for processing work pieces requiring perfect surface finishes. The work pieces, mounted to rotating satellite stations, undergo multiple overlapping, pre-programmed, rotational movements. This rotational variation produces optimum finishing results.

Walther Trowal developed the new drag finisher specifically for finishing high value components, which must be handled with extreme care.

Typical work piece examples from the medical engineering industry are hip and knee implants requiring a high gloss polish. In the aerospace industry turbine blades and other components must receive a first-class finish with precise edge radiusing and very smooth surfaces. Examples from the automotive industry include the vanes of turbo chargers, which must not be nicked or damaged during the finishing process.

Christoph Cruse, General Sales Manager at Walther Trowal, foresees a big demand at those customers, who produce high precision, high value components: “With our new equipment line we address precision component manufacturers, who want perfect surface finishes, and where any blemishes like scratches could require scrapping a part. We also target manufacturers demanding tolerances of just a few microns. For these work pieces the M-TMD drag finishers with their optimum flow characteristics open entirely new possibilities.“

The functional principle: A rotation within the rotation

In standard drag finishers the work pieces are mounted to rotating work stations and “dragged” through the grinding or polishing media. This movement creates a high processing intensity and produces excellent results on many parts.

In the new machines the work stations consist of multi spindle heads with each spindle holding one work piece. In addition to the carousel and work station rotation each spindle has its own rotational movement. In other words: The spindles move in a circle within two larger circles formed by the carousel and work station rotation. This is similar to the movement of the cabins in “Octopus” rides that can be found at any amusement park.

The drag finisher M-TMD 4 is equipped with 4 multi spindle heads (work stations) with each head containing 3 spindles. In the M-TMD 6 up to 18 work pieces can be processed at the same time.

The independently adjustable rotational speed and rotational direction of the spindle heads and spindles creates a wide range of different movement patterns. In addition, the spindle heads can be tilted in different angles. This allows adjusting the flow characteristics to the specific shape of the various work pieces. With the PLC controller multi stage processing programs can be easily implemented.   

During the finishing process the work bowl is vibrating for the optimum mixing of the grinding or polishing media. This guarantees a high degree of process consistency.

The media fines and undersize media, along with the metal fines from the work pieces, are continuously discharged from the machine; another contribution towards process stability and consistency.

Form surface grinding to high gloss polishing

The new Trowal machines can be operated in wet as well as dry processing mode. For surface grinding and smoothing, as well as for certain polishing operations, compound and water are used. In the case of targeted edge radiusing with tolerances of a few micron, for example, hard metal drill bits and milling heads, a dry process with special grinding granulate is utilized. Dry processing with organic polishing media and paste is also suitable for high gloss polishing.

Multiple finishing steps, from pre-grinding all the way to the final polishing stage, can take place in one single machine without the need to remove and remount the work pieces to the work stations: One work bowl filled with a certain finishing media can be easily and quickly removed with a pallet truck and replaced with a bowl containing another media.

Processing trials guarantee proven results

The first unit of the new machine generation has been installed in the Walther Trowal test lab in Haan/Germany. It is available for processing trials with customer work pieces allowing the customers to prove their finishing process, before making an investment decision. This ensures that the customer specifications can be fully met. Once the trials have yielded a viable process, the work piece range and quantity is analyzed to determine machine type & size, media & compound type, process water treatment system and drying method.

710 words including introduction

Background:
Drag Finishing

The drag finishing technology, developed by Walther Trowal about 30 years ago, has been continuously refined and, today, is an established finishing method that is ten to twenty times more efficient than conventional mass finishing systems.

The work pieces are individually mounted to rotating work stations integrated into a rotating carousel. During the process the parts never touch each other. Once the parts are mounted, the carousel with the work stations is lowered into a work bowl filled with grinding or polishing media. The work stations with the mounted work pieces are then “dragged” through the stationary media mass. This translates into a highly efficient use of the kinetic energy between work pieces and media.

The new machines of the M-TMD series enlarge this effect by the addition of a third rotational movement of the spindles.

Background: 140 words

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Erste Anlage der neuen Generation von Durchlauf-Strahlanlagen ist in Betrieb

The new generation of Trowal continuous shot blast machines is in operation

Mexikanischer Hersteller von Aluminium-Druckgussteilen für die Automobilindustrie betreibt jetzt fünf Anlagen von Walther Trowal.
A Mexican manufacturer of automotive aluminum die-cast components now operates five continuous shot blast systems from Walther Trowal.

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Haan, 1. März 2017   Vor Kurzem hat Walther Trowal bei einem Kunden in Mexiko die erste Muldenband-Strahlanlage der Serie THM mit neuen Strahlrädern in Betrieb genommen, die das Unternehmen speziell für das Strahlen von Teilen aus Aluminium optimiert hat. Die Anlagen arbeiten mit deutlich höherer Abwurfgeschwindigkeit des Strahlmittels als die Vorgängermodelle und senken so die Bearbeitungsdauer deutlich.

Der mexikanische Kunde betreibt bereits vier Strahlanlagen von Walther Trowal und erweitert mit der neuen Anlage seinen Maschinenpark erneut.

Im Trend: Aluminium, das sanfte Strahlmittel

Beim Strahlen von Druckguss- oder Schmiedeteilen aus Aluminium gehen – wie die deutlich steigenden Verkaufszahlen von Walther Trowal belegen – immer mehr Anwender dazu über, Aluminium auch als Strahlmittel zu verwenden. Mit diesem Werkstoff lässt sich die Oberfläche der Werkstücke deutlich schonender bearbeiten. Typische Schmiedeteile für die Automobilindustrie, die gestrahlt werden, sind beispielsweise Achsschenkel oder Schwenklager. Aluminium-Druckgussteile, die in THM-Anlagen behandelt werden, sind zum Beispiel Gehäuse, Deckel, Kappen oder Hebel.

Wegen des geringeren spezifischen Gewichtes ist der Impuls jedes einzelnen Strahlmittelkorns beim Aufprall auf die Werkstückoberfläche im Vergleich mit anderen Strahlmitteln erheblich geringer. Deshalb hat Walther Trowal gekrümmte Wurfschaufeln entwickelt, die eine deutlich höhere Abwurfgeschwindigkeit erzeugen. Hinzu kommt, dass sich das Schleuderrad in den Mulden-Durchlaufanlagen nah am Werkstück befindet. Da die Anlagen außerdem ein vielfach größeres Volumen an Strahlmittel fördern, ergeben sich trotz des geringen spezifischen Gewichtes des Aluminiums deutlich kürzere Bearbeitungszeiten – bei gleichzeitig schonender Behandlung der Werkstückoberfläche. So erzielen die Anlagen eine hohe Effektivität, obwohl das Strahlmittel sehr leicht ist.

Das Aluminium hat außerdem den Vorteil, dass die Betriebskosten im Vergleich mit Edelstahl als Strahlmittel deutlich geringer sind, denn der Verschleiß der Schleuderräder und der gesamten Anlage ist auf nahezu Null reduziert.

Walther Trowal stattet die Anlagen je nach Bedarf mit einer unterschiedlichen Zahl von Schleuderrädern aus. Bei geschmiedeten Aluminiumteilen bewährt sich besonders die neue Maschine THM 700/4/E mit vier Schleuderrädern, die über eine Leistung von 15 kW pro Rad verfügt.

Von Kopf bis Fuß auf Aluminium eingestellt

Um den Anforderungen des Strahlmittels Aluminium gerecht zu werden, haben die Konstrukteure von Walther Trowal viele Komponenten – unter anderem die Zuteilung des Strahlmittels und die Strahlräder – neu konstruiert. Ein Detail: Da raue Wurfschaufeln die Aluminiumpartikel in kürzester Zeit zerkleinern würden, glättet Walther Trowal die Oberfläche der Schaufeln mit Gleitschleif-Maschinen aus dem eigenen Maschinenpark. Das Resultat: minimaler Verbrauch an Strahlmittel, erheblich reduzierte Staubemission und deutlich längere Standzeiten der Schleuderräder.

Schonender Transport

Die THM Muldenbandanlagen sind sowohl für Schüttgut als auch für komplexe, empfindliche Einzelteile konzipiert. Besonders bei empfindlichen Werkstücken haben THM-Durchlaufanlagen deutliche Vorteile: In der Maschine werden die Werkstücke über die Länge der Mulde verteilt. Die einzelnen Teile kollidieren nicht miteinander, sondern tuschieren höchstens leicht. Außerdem fallen sie nicht aufeinander, sondern rollen sanft auf der Polyurethan-Beschichtung der Muldenstäbe ab. Das ist speziell für sehr filigrane Teile wichtig, die heute zunehmend gestrahlt werden. Das Muldenband-System gewährleistet, dass die Werkstücke die Anlage ohne Beschädigungen verlassen.

Sichere Investitionen

Bei der Neuentwicklung hat Walther Trowal auch den Schutz der Investition derjenigen Anlagen bedacht, die bei den Kunden bereits in Betrieb sind: Viele Anwender, die bereits Maschinen der Baureihe THM betreiben, können ihre Anlagen mit den neuen Schleuderrädern ausstatten. So steigern sie die Effizienz beim Strahlen mit minimalem Aufwand.

Für Anlagen, die weiterhin mit Stahl- oder Edelstahlstrahlmittel betrieben werden, fertigt Walther Trowal die neuen, gekrümmten Wurfschaufeln aus hochfestem Werkzeugstahl und erzielt auch hier eine höhere Standzeit der Schleuderräder.

4.280 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit über 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand ein breites Spektrum von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, 1 March 2017   Walther Trowal has recently commissioned a THM troughed belt continuous shot blast machine for a customer in Mexico that is equipped with a brand new generation of blast turbines. These turbines were specifically designed for shot blasting of aluminum components. With a considerably higher blast media throwing speed the new turbines produce significantly shorter cycle times than the predecessor models.

The Mexican customer already operates very successfully four continuous Trowal shot blast machines. Because of their excellent performance he chose to purchase another THM machine, when he had to expand his production capacity.

Up-and-coming: Aluminum, the gentle blast media

The increasing sales trend at Walther Trowal indicates that ever more customers are switching to aluminum media when shot blasting aluminum components.  Because of its lower bulk density aluminum media is a lot gentler than, for example, stainless steel shot. Typical automotive forgings made from aluminum are, for example, steering knuckles or swivel bearings. Aluminum die-castings processed in THM shot blast machines can be all kinds of housings, covers or levers.

Because of its lower density the impact energy of aluminum media on the work pieces is considerably lower compared to other blast media. To offset this limitation Walther Trowal developed turbines with curved throwing blades, which generate a significantly higher blast media throwing speed than straight blades. This, combined with the fact that in THM machines the turbines are located very close to the work pieces, and the media throughput is considerably higher, results in optimized energy utilization and surprisingly short cycle times. However, the shot blast treatment remains very gentle. In short, despite the relatively low density of aluminum blast media, the shot blast process is highly effective and at the same time surprisingly gentle preventing any warping or distortions of delicate work pieces.

Another benefit of aluminum blast media is that it reduces the wear rate in the turbines and the machine to a fraction of the wear caused by steel shot, resulting in higher uptimes and lower operating costs.

Walther Trowal offers a range of different machine sizes equipped with up to four turbines. For example, for forged aluminum components the new THM 700/4/E with 4 turbines and a power of 15 kW for each turbine, produces an exceptionally high degree of productivity.

Specifically designed for handling aluminum media

To meet all the challenges posed by aluminum shot the Trowal engineers redesigned many machine assemblies, among them the media dosing system and the turbines. One detail of many: A rough surface of the throwing blades would quickly destroy the aluminum particles. Therefore, Walther Trowal is smoothing the blade surface with in-house vibratory finishing equipment. The result: A greatly reduced blast media consumption, lower dust emissions and significantly improved turbine uptimes.

Gentle work piece transport

THM troughed belt continuous shot blast machines are equally well suited for treating mass-produced bulk parts or large, delicate components. Especially with delicate, somewhat fragile work pieces the THM concept offers significant advantages: In these systems the work pieces are evenly distributed through the entire machine length. This results in a very gentle transport and prevents intensive part-on-part collisions. And the fact that the transport rods are covered with a relatively soft PU further cushions the already gentle tumbling action. This is particularly important for fragile components with thin walls, allowing them to be discharged from the machine without any nicking or other damage.  

No problem with older THM systems!

When developing the new turbines Walther Trowal also took into consideration the many older machines still in operation: Any THM customer who wants to take advantage of the new turbines can easily install them in his existing machine(s). This allows the customers to increase the efficiency of their shot blast operation with minimal costs.

For THM systems still requiring steel or stainless steel blast media, Walther Trowal supplies the new turbines with the curved throwing blades made from tool steel also offering significantly higher turbine uptimes.

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 Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation. 

Hochglänzende Keramikoberflächen treten aus dem Schatten

A new era for high gloss polishing of ceramic surfaces 

Bisher unerreichte Oberflächenglätte bei geringen Stückkosten
Perfect surface finishes at surprisingly low costs

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Haan, den 3. Februar 2017   Die neue Polierpaste trowapast PKC ermöglicht es, Komponenten aus Keramik mit hochglänzenden Oberflächen herzustellen. Mit ihr erreichen Anwender beim Gleitschleifen eine mittlere Rauheit von 0,002 bis 0,005 µm nm – ein Wert, der bisher nur mit hohem manuellem Aufwand erzielt werden konnte. Das neue Verfahren eröffnet völlig neue Anwendungsmöglichkeiten im Bereich der dekorativen Keramik sowie der Medizintechnik.

Während das Hochglanzpolieren von Metalloberflächen Stand der Technik ist, führten die Arbeiten zur Erzielung extrem glatter Keramikoberflächen lange Zeit ein Schattendasein.

Doch das Interesse am Einsatz keramischer Werkstoffe steigt stetig, da sie im Vergleich mit Metallen aufgrund ihrer höheren Abriebfestigkeit höhere Standzeiten erzielen. Hoher Glanz dient bei Design-, Optik- und Consumer-Produkten vor allem dekorativen Zwecken. Im industriellen Bereich sind widerstandsfähige Teile mit möglichst glatten Flächen und entsprechend geringem Reibungswiderstand gefragt. Harte Zirkon Keramik ist hier ein Werkstoff der Wahl, die Teile auf Hochglanz zu bringen war jedoch ein bisher ungelöstes Problem.

Für das wirtschaftliche Polieren auf Hochglanz wird oft das Gleitschleifverfahren eingesetzt. In der Praxis wird zuerst mit einem Pulver gearbeitet, das stark schleift, anschließend wird eine Paste verwendet, die hohen Glanz erzeugt. Dabei kommen Poliermittel zum Einsatz, die sehr feine Polierkörner enthalten. Sie erzielen jedoch auf harten Werkstoffen nur einen geringen Materialabtrag. Die Bearbeitungszeit, die benötigt wird, um eine vorgeschliffene Oberfläche – beispielsweise mit einer Rauheit von etwa 0,02 µm Ra – auf Hochglanz zu bringen, wäre unwirtschaftlich lang.

Walther Trowal bietet verschiedene Polierpulver, die sich in der der Art des Minerals, also beispielsweise ihrer Härte und Sprödigkeit sowie der anfänglichen Korngröße, unterscheiden. So steht für jede Anwendung das geeignete Produkt zur Verfügung.

Der Trick: aus scharfkantig wird rund

Für das wirtschaftliche Hochglanzpolieren von Keramik jedoch existierte noch keine effektive Lösung. Da das Problem in mehreren Branchen auftrat, bildete sich im Jahr 2012 ein Konsortium aus acht Unternehmen und Instituten, darunter Walther Trowal, das sich das Ziel setzte, unter anderem neue Verfahren für das Hochglanzpolieren von Keramik zu entwickeln. Das Projekt mit dem Namen KeraOpt und wurde mit Mitteln der NRW-EU-Ziel 2-Förderung unterstützt.

Im Konsortium hatte Walther Trowal die Aufgabe übernommen, das Gleitschleifen so weiterzuentwickeln, dass auch auf keramischen Werkstücken eine bisher unerreichte Hochglanzoberfläche entsteht.

Eine Aufgabenstellung war, neue keramische Formeneinsätze für Spritzgussformen zu entwickeln, die die Herstellung fein detaillierter Strukturen mit gleichzeitig extrem glatten Oberflächen ermöglichen sollten.

Nach umfangreichen Versuchen hat Walther Trowal ein Mineral gefunden, das für mehrere Anwendungen geeignet ist: Es poliert sowohl Komponenten aus hochwertigen Zirkon-Keramiken auf Hochglanz als auch metallische Bauteile. Das neue Produkt, die Polierpaste trowapast PKC für das Gleitschleifen, erweitert die Produktpalette von Walther Trowal bis hin zum Hochglanzpolieren von Keramikbauteilen.

Die neue Paste enthält ein grobkörniges Mineral, das zunächst schleift, sich jedoch während des Prozesses zerreibt und schließlich so feinkörnig wird, dass es die Oberfläche poliert.

Angelika Helten, die Laborleiterin bei Walther Trowal, erläutert, warum jetzt auch Keramikteile einen bisher nicht erreichten Glanzgrad aufweisen: „Der Clou ist, dass PKC während des Prozesses seine Charakteristik verändert: Während herkömmliche Körner beim Schleifen zerbrechen und anschließend scharfe Kanten haben, entstehen runde Körner. Sie polieren wirklich und fügen der Oberfläche keine Mikro-Kratzer zu. Das ist die Grundlage für den hohen Glanz. Das Ergebnis ist eine mittlere Rauheit von 0,002 bis 0,005 µm, das hat selbst uns beeindruckt.“

Für die oben erwähnten keramischen Formeneinsätze wurde die Verfahrensweise übernommen, die sich beim Polieren von Metalloberflächen bewährt hat. Da der Abtrag der Polierpulver auf Keramik geringer als auf Metalloberflächen ist, wird bei einer Ausgangsrauheit von 0,3 µm Ra jedoch über einen längeren Zeitraum und mit zwei verschiedenen Mitteln gearbeitet. Zunächst wird etwa 20 Stunden mit einem schleifenden Pulver und danach 40 Stunden mit trowapast PKC poliert.

Das Ergebnis: Ein am Projekt KeraOpt beteiligtes Unternehmen stellt jetzt Inlays für den Kunststoff-Spritzguss nicht mehr aus Werkzeugstahl, sondern aus Keramik her – der Ra-Wert sank von etwa 0,011 auf 0,002 µm.

Erste Erfahrungen

Auch ein weiteres Mitglied des Konsortiums setzt das neue Verfahren erfolgreich ein. Dieses Unternehmen stellt dekorative Werkstücke her, die im Innenraum von Fahrzeugen verbaut werden – zum Beispiel Gangwahlschalter und Bedienelemente für Autoradios oder Klimaanlagen.

Sie bestehen aus Zirkonkeramik, der Auftraggeber verlangte hoch glänzende Oberflächen. Das Polieren war mit hohem manuellen Aufwand verbunden, mit trowapast PKC erfolgt das Polieren jetzt automatisch.

Die Keramikteile werden zweimal je 72 Stunden geschliffen, danach wird 48 Stunden poliert und 2 Stunden aufgehellt. Das Ergebnis sind kratzerfreie, hochglänzende Bauteile, die nach einem weiteren Reinigungsschritt direkt verbaut werden können.

Christoph Cruse, der Gesamtvertriebsleiter bei Walther Trowal, sieht deutliche Vorteile für seine Kunden: “Die Prozessdauer hört sich zunächst lang an. Der Prozess läuft jedoch unbeaufsichtigt und erfordert nur minimale manuelle Eingriffe. Da pro Charge 5.000 Werkstücke poliert werden, sind die Stückkosten deutlich günstiger als vorher.“

Neue Möglichkeiten

Die ersten Erfahrungen aus der Praxis belegen, dass das neue Verfahren einen großen Fortschritt für die Herstellung glatter Keramikoberflächen darstellt. Es eröffnet eine Reihe neuer Anwendungsmöglichkeiten, zum Beispiel bei der Herstellung von:

  • fadenführenden Teilen im Textilmaschinenbau
  • Keramikbeschichtungen auf Komponenten aus Metall
  • Implantaten
  • Bauteilen für die Optoelektronik
  • Spiegeln

Walther Trowal bietet Interessenten die Möglichkeit, das neue Verfahren im werkseigenen Technikum in Haan zu testen. So sind Anwender vor einer Investitionsentscheidung sicher, dass Ihre Bauteile die gewünschten Spezifikationen auch wirklich erzielen.

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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit 1931 modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Heute bietet das Unternehmen eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, February 3, 2017   The recently developed polishing paste trowapast PKC produces flawless mirror finishes on ceramic work pieces with surface roughness readings of ra = 0.002 – 0.005 µm. These are values, which to date could only be achieved with costly manual polishing. The new finishing process opens entirely new surface finishing possibilities in the fields of decorative ceramics and medical engineering.  

Mechanical high gloss polishing on metallic work pieces has been around for many years. To date similar finishes on ceramic components were considered as impossible.

But, because they offer a substantially higher wear resistance compared to metal alloys, the significance of ceramic materials has been growing steadily. When it comes to designer, optical and consumer products, high luster finishes are a key element for their market acceptance. But smooth, shiny surfaces also have a functional dimension for components requiring low frictional resistance. Ceramics made from zirconium provide the required hardness, but smoothing and polishing them by mechanical means was so far an unsolved problem.

Generally, mass finishing is a cost effective method for polishing of a variety of work pieces. The process usually starts out with an aggressive grinding powder followed by a polishing paste that creates a high luster on the work pieces. These polishing pastes contain extremely fine abrasive particles. Unfortunately, on very hard surfaces their material removal rate is often insufficient. For instance, creating a surface reading of ra = 0.02 µm would take such a long time that it would be absolutely uneconomical.

Walther Trowal offers a range of polishing pastes or powders containing minerals with different hardness values and initial grain sizes allowing a wide spectrum of polishing applications on all kinds of materials.

The secret: Sharp edges are becoming rounded

A suitable paste product for the economical polishing of ceramic had yet to be developed.  Since for several industrial sectors in recent years this challenge had become more urgent, in 2012, a cooperative of eight companies and research institutes, among them Walther Trowal, was organized with the goal to develop a process for high gloss polishing of ceramics. The project, named KeraOpt, was financially supported by the “NRW-EU-Ziel 2” fund for industrial research.

Within the group Walther Trowal assumed the task of developing a mass finishing process that allows creating the desired high gloss polishes on ceramic work pieces in a cost effective manner.

Another project of KeraOpt was the development of ceramic inlays for injection molds that produce very fine geometrical structures combined with extremely smooth surfaces.

After comprehensive test trials Walther Trowal could identify a mineral that is suitable for these kinds of applications: Besides producing high gloss polishes on metallic components, it also produces the same type of finish on zirconium ceramics. With the new polishing paste trowapast PKC Walther Trowal has at last a product that can successfully be used for high gloss polishing of all kinds of ceramic components.

The new polishing paste contains a mineral with a relatively large grain size with an initially very high grinding effect. During the process the mineral grains wear down to smaller sizes transforming the process from intensive grinding to fine polishing.

Angelika Helten, managing the chemical lab at Walther Trowal, explains why the new paste is so effective for polishing ceramic components: „The secret is that the PKC paste is changing its technical characteristics during the course of the finishing process. While conventional mineral grains are breaking up into smaller grains with sharp edges, the new minerals are becoming rounded. Expressed simply, they do not create micro scratches on the surface but truly polish, thus producing very shiny surfaces. The result, with surface readings of ra = 0.002 to 0.005 µm, has even surprised us.”

For the ceramic mold inserts mentioned above the same approach was taken that had proven so successful for polishing metallic surfaces. Since the removal rate on ceramic is lower than that on metal, the process lasts longer and requires two different ingredients. With an initial surface roughness of ra = 0.3 µm the first stage with a grinding powder takes about 20 hours. This is followed by a second stage with trowapast PKC that lasts about 40 hours.

The result: A member company in the KeraOpt cooperative now produces the mold inlays for plastic injection molding no longer with tool steel but with ceramic. The surface readings could be reduced from ra = 0.011 to 0.002 µm.

A real success story

Another member of the cooperative is also utilizing the new polishing technology. This company produces decorative components used in the interior of vehicles, for example, gear shifters and control elements for car radios and air conditioners.

All these components, for which the final customer demanded high gloss polishes, consist of zirconium ceramics. To date these parts had to be manually polished. Now, with trowapast PKC they can be mechanically polished with a fully automatic process.

The ceramic components undergo a 72-hour grinding process followed by a 48 hour polishing step and 2 hours for the final brightening. This results in absolutely scratch-free work pieces, which after a subsequent cleaning process can be directly installed.

Christoph Cruse, the general sales manager at Walther Trowal, sees significant advantages for the customers: “The duration of the finishing process may appear very long. But it takes place without any supervision and requires a minimum of operator intervention. Since the new process allows the treatment of batches of 5,000 pieces, the costs per piece a re significantly lower than before.

New possibilities

First feedback from the customers indicates that the new polishing process represents a significant progress towards creating smooth, shiny surfaces on ceramic components. It opens a brand new field of new applications, for example for producing

  • Thread guiding parts for textile machinery
  • Ceramic coatings of metallic components
  • Orthopedic implants
  • Components for optical electronics
  • Mirrors

Walther Trowal offers interested companies to test the new technology at the Trowal test lab in Haan. This ensures that the technical specifications of potential users are met, before they have to make a purchase decision.

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About Walther Trowal

Since 1931 Walther Trowal is developing and producing modular as well as custom engineered solutions for a wide range of surface finishing applications.  

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal supplies customers in various industries around the world. These include automotive and aerospace, medical engineering and wind power generation.

Bauteile aus Aluminium brauchen weiche, schonende Strahlmittel

Aluminum components require soft, less abrasive blast media 

Neue Schleuderräder mit gekrümmten Wurfschaufeln reduzieren die Bearbeitungsdauer.
New blast turbines with curved throwing blades reduce cycle times.

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Haan, den 6. September 2016    Auf der Aluminium 2016 zeigt Walther Trowal erstmals die Muldenband-Strahlanlagen der Serie THM mit neuen Strahlrädern. Beim Strahlen von Teilen aus Leichtmetallen wie Aluminium, Zink und Magnesium erhöhen sie die Abwurfgeschwindigkeit des Strahlmittels und senken die Bearbeitungsdauer. Damit entspricht Walther Trowal dem Trend, dass viele Teile, die bisher aus Stahl gefertigt wurden, heute aus Aluminium, Zink und Magnesium bestehen. Sie benötigen oftmals Aluminium als weiches, schonendes Strahlmittel.

Beim Strahlen von Druckguss- oder Schmiedeteilen aus Aluminium, Zink und Magnesium gehen immer mehr Anwender auf weiche Strahlmittel über. Wegen des geringeren spezifischen Gewichtes ist jedoch der Impuls jedes einzelnen Strahlmittelkorns beim Aufprall auf die Werkstückoberfläche im Vergleich mit anderen Strahlmitteln erheblich geringer. Deshalb hat Walther Trowal gekrümmte Wurfschaufeln entwickelt, die eine deutlich höhere Abwurfgeschwindigkeit erzeugen.

Da die Anlagen ein vielfach größeres Volumen an Strahlmittel durch die Strahlanlage fördern, ergeben sich trotz des geringen spezifischen Gewichtes des Strahlmittels deutlich kürzere Bearbeitungszeiten – bei gleichzeitig schonender Behandlung der Werkstückoberfläche.

Die Wurfschaufeln der neuen Schleuderräder sind beidseitig gekrümmt. So können die Räder in beiden Drehrichtungen verwendet werden.

Für Anlagen, die weiterhin mit Stahl- oder Edelstahlstrahlmittel betrieben werden, fertigt Walther Trowal die neuen, gekrümmten Wurfschaufeln aus hochfestem Werkzeugstahl und erzielt auch hier eine höhere Standzeit der Schleuderräder.

Die erste Anlage der neuen Generation wird in Kürze ausgeliefert. Viele Anwender, die bereits Maschinen der Baureihe THM betreiben, können ihre Anlagen mit den neuen Schleuderrädern ausstatten. So steigern sie die Effizienz beim Strahlen und senken gleichzeitig Kosten.

2.100 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Walther Trowal auf der Aluminium 2016
(Düsseldorf, 29.11. bis 1. 12 2016):

Halle 12 / Stand G50

Hintergrund:
Muldenband-Strahlanlagen: schonender Transport

Die THM Muldenbandanlagen von Walther Trowal sind sowohl für Schüttgut als auch für komplexe, empfindliche Einzelteile konzipiert. Sie ersetzen wegen des einfacheren Werkstückhandlings und der besseren Strahlergebnisse immer häufiger konventionelle Chargenanlagen.

Besonders bei empfindlichen Werkstücken haben die THM-Durchlaufanlagen deutliche Vorteile: In der Mulde kollidieren die einzelnen Teile nicht miteinander, sondern touchieren höchstens leicht. Außerdem fallen sie nicht aufeinander, sondern rollen sanft auf der Polyurethan-Beschichtung der Muldenstäbe ab. Das ist speziell für sehr filigrane Teile wichtig, die heute zunehmend gestrahlt werden, und die besonders schonend transportiert werden müssen. Das Muldenband-System gewährleistet, dass die Werkstücke die Anlage ohne Beschädigungen verlassen.

Auch im Vergleich mit Hängebahnanlagen erzielen Muldenband-Anlagen besonders bei komplex geformten Werkstücken bessere Ergebnisse: Beim Transport durch die Mulde drehen sich die Werkstücke, so erreicht das Strahlmittel die Werkstücke gleichmäßig von allen Seiten und immer aus dem gleichen Abstand. Das Ergebnis: ein rundum gleichmäßiges Strahlbild.

Aluminium: das sanfte Strahlmittel

Das Strahlen von Schmiede- oder Druckgussteilen aus Aluminium erfordert ein weiches Strahlmittel. Typische Schmiedeteile, die gestrahlt werden, sind beispielsweise Achsschenkel oder Schwenklager. Aluminium-Druckgussteile, die in THM-Anlagen behandelt werden, sind zum Beispiel Gehäuse, Deckel, Kappen oder Hebel.

Auch bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Magnesium-Druckguss steigt der Anteil von Aluminium-Strahlmitteln beständig, vor allem in der Automobilindustrie. Viele Strukturbauteile – beispielsweise Armaturenträger – werden heute aus Magnesium gefertigt, denn der Werkstoff ist leicht und zugleich sehr fest.

Für diese Anwendungen setzt sich Aluminium als Strahlmittel zunehmend durch. Da sich das Schleuderrad in den Mulden-Durchlaufanlagen nah am Werkstück befindet, erzielen die Anlagen eine hohe Effektivität, obwohl das Strahlmittel sehr leicht ist.

Hintergrund: 1.900 Zeichen einschließlich Leerzeichen

 

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Haan/Germany, September 6, 2016    At the Aluminium 2016 trade show Walther Trowal introduces a new generation of blast turbines for the troughed belt continuous feed shot blast machines, type THM. These turbines increase the throwing speed and, thus, reduce cycle times for shot blasting of light metals like aluminum and magnesium.  For weight reasons these two metals are increasingly replacing components, which to date were made from steel. However, shot blast applications for aluminum and magnesium frequently require soft, less abrasive blast media like, for example, aluminum shot.

When it comes to shot blasting die-castings or forged components made from aluminum and magnesium, but also zinc, many users are switching to somewhat softer aluminum blast media. Yet, because of their lower bulk density the impact energy of these media is significantly lower compared to other media like steel shot. For this reason, Walther Trowal recently developed turbines with curved throwing blades, which generate significantly higher throwing speeds.  

In addition to higher throwing speeds, the new turbines also allow a much higher media throughput. Despite the lower media bulk weight of these “soft” blast media the results are shorter cycle times an, at the same time, greatly improved surface finishes.

Since the throwing blades in the new turbines are curved on both sides, the turbines can be run in two directions.

For applications requiring steel and stainless steel blast media, Walther Trowal offers the curved throwing blades in wear resistant tool steel. This increases the overall blade uptimes significantly.

The first machine equipped with the new turbines will be delivered to a customer shortly. Of course, existing THM machines can be easily equipped with the curved blade turbines allowing the users to increase productivity and reduce their costs.

Walther Trowal at the Aluminium 2016 trade show
(Dusseldorf/Germany, November 29 – December 1, 2016):

Hall 12 / Booth G 50

 

Background:
Troughed belt continuous feed shot blast machines: Extremely gentle work piece transport

The THM continuous troughed belt machines can handle large quantities of bulk produced small parts as well as large, delicate single work pieces with complex shapes. Because of the much simpler and gentler work piece handling they frequently replace conventional batch tumblast machines.

THM continuous feed machines are especially advantageous for treating very delicate components: Contrary to batch tumblast systems, where the parts are intensively tumbling over each other with a high risk of nicking, in the Walther Trowal THM machines the work pieces are spread out throughout the length of the trough, ensuring a gentle, nick-free processing. The work pieces are gently rolling over the transport rods coated with polyurethane. This gentle part transport is especially important for complex, thin-walled components requiring an intensive blast cleaning process. The results are perfectly cleaned parts without any nicking or other damage.

Compared to spinner hanger machines the THM continuous shot blast systems also offer significant technical advantages. Because the work pieces are gently tumbling through the tunnel formed by the troughed belt, they are exposed to the blast stream from all sides, with the distance between work pieces and turbines remaining constant. This ensures all around, perfect shot blasting results.  

Aluminum: The gentle blast media

The blast cleaning and de-flashing of die-cast or forged aluminum components requires soft blast media. Typical forged parts are steering knuckles or swivel bearings. Aluminum die-castings processed in THM systems can be housings, covers, caps and levers.

But there is also an increasing trend towards utilizing magnesium die-castings, especially in the automobile industry. Many structural components, for example dashboard mountings, are made from magnesium. This material has not only a low weight, but also offers high tensile strength.  

For shot blasting of these materials in THM machines aluminum media is becoming quite popular. Since the distance between the blast turbines and the work pieces is very small, the shot blast process is highly effective, even though the blast media has a low bulk density.  

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Neue Maschine für die Trommelbeschichtung von filigranen oder schweren Bauteilen

New rotary drum coater for work pieces that are heavy or have complex geometries

Presse Fakten zur Paint Expo 2016
Auf der Paint Expo zeigt Walther Trowal den neuen Rotamaten R80 für das Beschichten von Massenkleinteilen aus unterschiedlichen Kunststoffen, Metallen und Holz.

Facts for the trade press for Paint Expo 2016
At the Paint Expo Walther Trowal presents the new R80 Rotamat for coating of mass-produced small parts made from plastic, metal, rubber and wood.

Walther Trowal: Aluminium strahlt Aluminium

Walther Trowal: Aluminum for blasting aluminum

Neue Durchlaufanlagen sind für das Strahlmittel Aluminium optimiert
Presse Fakten zur GIFA 2015

The new Trowal continuous feed machines have been specially adapted for aluminum blast media
Press information for Gifa 2015

Walther Trowal: Trommelbeschichtung im Aufwind

Homogene und energiesparende Beschichtung von Massenkleinteilen aus Gummi und Kunststoff - Neue Maschine bietet noch mehr Flexibilität bei höherem Anlagendurchsatz.

Walther Trowal: The rotary drum coating technology conquers the market

Homogeneous and energy saving coating of mass-produced small plastic and rubber components - A newly developed coating machine offers more flexibility and higher capacity

TRT 83x37 auf der parts2clean 2015:
Spülmaschine für stark verschmutze Werkstücke senkt den Zeitaufwand auf Null.

Auf der Parts2clean stellt Walther Trowal die neue Reinigungsmaschine TRT 83x37 vor. Sie entfernt automatisch dicke Fett- und Schmierstoffschichten von Werkstücken, die bei der Überholung und der Reparatur von Maschinen gereinigt werden müssen. 

Parts2clean 2015: Innovative washing machine reduces the labor time for cleaning greasy, dirty parts to practically zero.

At the trade show Parts2clean Walther Trowal is presenting its new, groundbreaking washing machine TRT 83x37. It automatically removes thick layers of lubricants like grease as well as other contaminants from the surface of disassembled equipment components, which must be perfectly clean before they can be re-used for the repair and overhaul of equipment.

TRT 83x37 auf der Hannover Messe 2015:
Spülmaschine für stark verschmutze Werkstücke senkt den Zeitaufwand auf Null.

Auf der Hannover Messe stellt Walther Trowal im Bereich „Surface Technology“ die neue Reinigungsmaschine TRT 83x37 vor. Sie entfernt automatisch dicke Fett- und Schmierstoffschichten von Werkstücken, die bei der Überholung und der Reparatur von Maschinen gereinigt werden müssen.