Rotorprallmühle macht verloren geglaubte Wertstoffe aus Automotive Shredder Residue vermarktbar

Rotor Impact Mill turns previously unusable automotive shredder residue into a valuable resource

Erweiterte Aufbereitung macht auch die Nichteisenmetall-Fraktion nutzbar. |  Non-ferrous metal fractions become usable thanks to enhanced processing.

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Sonthofen, 4. Juli 2017   Kajaanin Romu Oy betreibt im finnischen Kajaani – etwa 500 km nordöstlich von Helsinki – eine der modernsten Anlagen Finnlands für das Recyceln von Schrott. Kürzlich hat das Unternehmen eine Anlage von BHS-Sonthofen für die Aufbereitung der Automotive Shredder Residue (ASR) Feinfraktionen zwischen 0 und 30 mm in Betrieb genommen. Sie trennt das Aufgabematerial, das erhebliche Mengen an wertvollen Metallen enthält, im gleichen Durchgang in „leicht“ und „schwer“. So stellt die Anlage Fraktionen wirtschaftlich her, die gewinnbringend verkauft werden können. Gleichzeitig reduziert sie deutlich die Kosten für die Entsorgung des Materials, das auf Deponien eingelagert werden muss.

Erfahrungen aus dem Betrieb von Anlagen zum Recycling von Automotive Shredder Residue belegen es immer wieder: Eine Tonne der schweren Nichteisen-Fraktion des aufbereiteten Materials, das beim Recyceln von Automobil-, Elektro- oder Elektronikschrott nach dem Schreddern und dem Aufbereiten der groben Bestandteile übrig bleibt, kann bis zu 20 Gramm Gold, bis zu 300 Gramm Silber, ferner Platin und Nichteisenmetalle enthalten.

Betreiber berichten, dass sie schon beim Verkauf der schweren Fraktion der Nichteisenmetalle etwa 3.000 Euro pro Tonne erlösen. Mit der erweiterten Aufbereitung der Feinfraktionen geht BHS-Sonthofen noch einen Schritt weiter: Die Nachreinigung der Metalle ist jetzt in das Aufbereitungsverfahren integriert. In der neuen Anlage von BHS-Sonthofen gewinnt die finnische Kajaanin Romu Oy jetzt auch aus der ASR-Feinfraktion Wertstoffe zurück. Die Anlage erzielt einen Durchsatz von rund 10 t/Std.

Am Ende des Prozesses liegen auch die Nichteisen-Fraktionen sauber getrennt in Bunkern vor: sowohl die schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – als auch die leichte – etwa Aluminium. Die ersten Erfahrungen aus dem Betrieb der Anlage zeigen, dass der Anteil der vermarktbaren Nichteisenmetalle etwa fünf bis sieben Prozent der angelieferten Menge beträgt.

Die ASR-Anlagen von BHS-Sonthofen verarbeiten nicht nur die Feinfraktion aus Autoschreddern. Sie sind auch für MVA-Schlacke und Elektronik-Schrott geeignet. So können Recycling-Unternehmen ihr Produktportfolio an wachsende Anforderungen anpassen: Je höher der Anteil von Elektronik-Komponenten und Platinen in Fahrzeugen und Elektrogeräten wird, umso mehr wertvolle Stoffe können in den Materialkreislauf zurückgeführt werden.

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Die Technik im Detail

Die Anlage bei Kajaanin Romu erhält die Feinfraktion aus dem Autoschredder mit einer Korngröße unter 30 mm, die bisher nicht genutzt werden konnte. Die Rotorprallmühle vom Typ RPMV 1513, die BHS-Sonthofen als weltweit einziger Hersteller anbietet, zerkleinert das Material und schließt es auf. Dabei arbeitet sie selektiv: Spröde Materialien – zum Beispiel mineralische Stoffe, Glas oder Gussteile – werden fein zerkleinert und die Verbunde werden getrennt. Elastisches Material dahingegen, beispielsweise Gummi, bleibt erhalten.

Der für die Wiederverwendung der Metalle entscheidende Effekt ist, dass die Rotorprallmühle die duktilen – also plastisch verformbaren Metalle – verkugelt. Nur so können die Nichteisenmetalle in der folgenden Stufe sauber von den anderen Materialien getrennt werden, denn für das Abscheiden der oft flachen und langen Nichteisenmetallteile muss das Material eine möglichst kugelige Form haben.

Anschließend gelangt das Material über einen Doseur auf eine Siebmaschine, die es in die drei Fraktionen 0 bis 3, 3 bis 6 und 6 bis 12 mm trennt. Jede wird über eine Dichtesortierung separat in „schwer“ und „leicht“ getrennt. Die jeweils schweren Stoffe, die die metallischen Bestandteile enthalten, werden mit Magnetabscheidern in eine magnetische und eine nichtmagnetische Metallfraktion separiert.

Im letzten Prozessschritt werden die Nichteisenmetalle in eine schwere – zum Beispiel Kupfer, Gold und Silber – und eine leichte Fraktion – etwa Aluminium – separiert.

Außerdem erzeugt die Anlage eine Leichtfraktion, die vorwiegend Plastikteile enthält. Sie kann einer thermischen Verwertung zugeführt werden und braucht nicht auf Deponien eingelagert zu werden.

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Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken und MVA-Aschen bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem planen und realisiert BHS wir komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für unsere Kunden.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Sonthofen, Germany, July 4, 2017   Kajaanin Romu Oy operates one of Finland’s most advanced plants for recycling scrap in the town of Kajaani, located approximately 500 km northeast of Helsinki. The company recently commissioned a BHS-Sonthofen plant for processing automotive shredder residue (ASR) fine fractions of particle sizes between 0 and 30 mm. It separates the feed material abundant with valuable metals into ‘light’ and ‘heavy’ fractions in a single pass. This allows the plant operators to economically produce fractions that can be sold profitably. Moreover, the plant significantly reduces the cost of material disposal at landfills.

Experience with operating shredders in the context of recycling has proven time and again that heavy non-ferrous fractions of material left over after shredding and processing large automotive, electrical or electronic scrap components still hold value. A metric ton can contain up to 20 grams of gold and up to 300 grams of silver, as well as platinum and other precious and non-ferrous metals.

Operators report that they are able to earn about EUR 3,000 per metric ton just from selling the heavy fraction of non-ferrous metals. BHS has taken improved fine fraction processing even further by integrating secondary cleaning of metals into the processing stage. This allows Finnish operator Kajaanin Romu Oy to unlock the value of reusable materials present in the ASR fine fraction. The system delivers a throughput of around 10 metric tons per hour.

At the end of the process, even the non-ferrous metal fractions are cleanly separated in silos. This includes heavy ones such as copper, gold and silver as well as light fractions such as aluminum. Presently, the proportion of salable non-ferrous metals amounts to about five to seven percent of the processed volume.

BHS-Sonthofen ASR systems do not only process fine fractions from automotive shredders. They are also suitable for processing waste incineration plant slag and electronics scrap. This means that recycling companies can adapt their product portfolio to meet increasing requirements: The higher the proportion of electronic components and platinum in vehicles and electronic devices, the greater the volume of valuable substances that can be extracted for reuse.

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The technology in detail

The plant installed at Kajaanin Romu is fed fine fractions with a particle size of under 30 mm from the automotive shredder. In other words, it processes fractions that could not be used prior to introducing this system. The Rotor Impact Mill of type RPMV 1513 – a system uniquely offered by BHS-Sonthofen – crushes the material and separates it. In doing so, it works selectively, finely crushing brittle materials such as mineral substances, glass and castings and separating composites. Elastic materials such as rubber, on the other hand, remain intact.

The metals can be reclaimed since the Rotor Impact Mill shapes the pliable metals into balls. This is necessary in order for non-ferrous metals to be cleanly separated from other materials in the downstream process. The material, which is often long and flat when inserted into the mill, has to be compact and as round as possible to enable separation of the non-ferrous metal pieces.

Following this step, the material passes through a hopper into a screening machine that separates it into three fractions of 0 to 3, 3 to 6, and 6 to 12 mm. Each of these is separated into ‘heavy’ and ‘light’ through density separation. The heavy material that contains the metallic components is further separated into magnetic and non-magnetic metallic fractions using magnetic separators.

In the final processing stage, non-ferrous metals are separated into heavy (e.g., copper, gold and silver) and light (e.g., aluminum) fractions.

Moreover, the plant also generates a light fraction that primarily consists of plastic parts. This fraction is suitable for thermal utilization and does not need to be disposed of at landfills.

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About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. BHS-Sonthofen has a global presence, with more than 350 employees and several subsidiaries.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for processing and pre-/post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag and incinerator bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels and domestic, commercial and industrial waste. Moreover, we plan and implement complete turnkey recycling plants for our customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de.

Cement manufacturing: Use bypass dust, reduce energy costs

A new method allows the use of up to 100 percent alternative fuels for clinker manufacturing and the recovery of the resulting bypass dust as a recyclable material.

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Sonthofen, Germany, June 7, 2017    Indexing belt filters from BHS-Sonthofen enable the bypass dust accruing during clinker manufacturing to be completely reincorporated into the process by using up to 100 percent of more cost-effective alternative fuels in cement kilns. Reincorporation of the salvaged bypass dust increases cement production by up to 3 percent. Proof is provided by a new plant having a 20,000 t annual capacity that the method works reliably on a commercial scale.

Fuels such as coal, oil or gas used to manufacture cement are increasingly being replaced by clearly more cost-effective alternative fuels such as car tires, plastics, sludge and municipal and industrial waste. The percentage in Europe has already increased to around 60 percent and will rise even further in the years to come.

More chlorides are released in the combustion process, however, when using alternative fuels, in comparison to fossil fuels. They settle on the bypass dust during cooling of the gas flow extracted from the gas bypass. This dust exhibits a chloride content of up to 20 percent in many cases. It cannot be added back into the cement, because the maximum permissible chloride content of 0.1 percent is exceeded in the end product.

Indexing belt filters reduce the chloride content

So that cement factories can also take advantage of the cost benefits of alternative fuels and at the same time do away with disposal costs for bypass dust, the system manufacturer A TEC developed a patented process in cooperation with HOLCIM, which was realized in the factory located in Rohoznik, Slovakia as a complete industrial scale system with BHS belt filter system. It reduces – even when starting with high concentrations – the chloride content of the dust to below the desired threshold. The BHS belt filter, which assumes an important process step in this system, achieves a chloride wash-out efficiency of more than 95 percent. Therefore, the bypass dust can be added to the cement again - i.e. sold - even when using secondary fuels.

The core element of the systems is the BHS indexing belt filter, type BF. The gas flow extracted from the burning process – with which the bypass dust is discharged from the system – is cooled and made free from dust. The dust separated in the filter system is sludged with washing liquid and then filtered, washed efficiently in multiple stages counter-current wise and mechanically dewatered to the greatest possible extent. The material flows extracted from the belt filter are a mother filtrate concentrated with chlorides, which is treated or disposed of, as well as the washed out filter cake which is added back to the cement.

BHS uses indexing belt filters, because they are clearly advantageous for typical flow rates of approximately 3 to 9 tons dry substance per hour – in comparison to filter presses, for example. They are especially suitable for high flow rates because they work continuously.

Using a combination of indexing belt filter and an additional pressing device, BHS reduces the residual moisture in the bypass dust to 25 to 30 percent – i.e. a value that could never be achieved using normal suction. The value also falls below the thixotropic point and handling is improved, because the dried filter cake is crumbly and can be transported away by the conveyor belt and directed back into the process.

Once the bypass dust leaves the belt filter system, its chloride content is far below the level of the accruing dust from the gas bypass (wash-out rate > 95 percent) and all the dust can be directed back into the process.

The quintessence: Even if cost-effective secondary fuels replace conventional fuels for the calcination of the raw material by 100 percent, the accruing bypass dust can be directed back into the process. Chloride-containing filtrate, removed from the system, can be treated or disposed of.

BHS provides a complete solution for treating the bypass dust: The scope of supply includes the dosing and mixing station, the filtration system with filtration of the suspension and cake washing using a multi-stage counter-current method and the cake dewatering, all pumps and the separators as well as the complete array of measuring and control technology. The system is therefore easy to integrate into the existing process as a skid-mounted module – as a “black box”.

An initial pilot plant with a BHS indexing belt filter provided proof that the process works reliably on a commercial scale. The system has an annual capacity of 20,000 t.

Info box

BF series indexing belt filters: Gentle filtration of sedimenting substances

The BHS indexing belt filter is a continuously operating, horizontal vacuum filter used for the efficient and at the same time gentle separation of sedimenting solids from suspensions. The filter cake forming on top of the belt can undergo further treatment in a wide range of process steps, demonstrating the high process versatility of the indexing belt filter. As a result, the filtrates can be individually recovered and processed. This makes the indexing belt filter very flexible in its application.

An endless belt with a stepwise movement is the filter medium. Feeding of the suspension is usually continuous. The vacuum trays are fixed in place on the frame. The filter cloth with the suspension moves stepwise over the trays. Each time the cloth stops, the filtrate is sucked downwards. Then the vacuum is switched off. This releases the filter cloth, which can be advanced again.

The filter cake forms on top of the belt and can undergo further treatment by washing (co-current or counter-current), reslurrying, steaming, extraction, vacuum drying or pressing. The wash filtrates can be recovered individually from each vacuum tray and further processed without any cross-contamination. The filter cake is discharged at the discharge roller. The cloth is cleaned as the belt returns.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen, headquartered in Sonthofen, Germany, is an owner-operated group of companies in the field of machine and plant engineering. We offer technical solutions in the field of mechanical process engineering, with a focus on mixing, crushing, recycling and filtration. With over 350 employees and a number of subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

BHS has specialized in cake filtration for more than 60 years. We supply a broad range of pressure and vacuum filters for both batch and continuous operation. There is a diverse spectrum of realized applications and we have accumulated a wealth of experience in the chemical and pharmaceutical industries as well as energy and resource extraction.

More information is available at www.bhs-sonthofen.de.

Einwellen-Mischer für das Befeuchten von Kraftwerksasche bewähren sich in England

Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0520 mit Gummitrog für Aufgabekörnungen bis zu 16 mm und einer Durchsatzleistung von 20-50 t/h

Intensive Durchmischung vermeidet trockene Nester. 

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Sonthofen, den 4. April 2017  Auf der Messe „Schüttgut“ zeigt BHS-Sonthofen die Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG, die sich unter anderem beim effektiven Befeuchten von Kraftwerksasche mehr und mehr durchsetzen. Allein in den vergangenen vier Monaten hat BHS sechs Mischer vom Typ MFKG 0520 an einen Kunden in England geliefert.

Die Mischer eignen sich für die kontinuierliche Herstellung von trockenen, pastösen, feuchten oder pumpfähigen Gemischen. Sie bewähren sich insbesondere für feines Material mit Aufgabekörnungen von bis zu 16 mm und verarbeiten bis zu 700 t/h.

Das Mischgut wird bei den hohen Drehzahlen, für die die Maschinen ausgelegt sind, so beschleunigt, dass sich im Inneren des Mischers ein hoch turbulenter Materialring bildet. Aufgrund der Scherwirkung in der Strömung wird das Material dabei so intensiv durchmischt, dass trockene Nester vermieden werden. Die Mischzeit ist im Vergleich zu anderen Mischsystemen wesentlich kürzer – ein weiterer Faktor, der erheblich zur Energieeffizienz beiträgt.

Typische Anwendungen sind die Herstellung von Suspensionen und Pasten (Kohlestaub-, Bergeversatz, etc.), die Konditionierung von Schlämmen und Böden (Klär-, Kreideschlamm, Papierschlämme etc.) sowie das Befeuchten von Stäuben (Flugasche aus Müllverbrennungsanlagen und Kraftwerken, Kalksteinmehl etc.).

Eine Besonderheit dieser Maschinen ist der pulsierende Gummitrog. Er verhindert, dass sich an der Innenwand Anbackungen von ausgehärtetem Mischgut bilden, denn durch das ständige Pulsieren reinigt sich der Mischer während des Betriebes fortlaufend selbst. Da die Mischwerkzeuge sich unter allen Betriebsbedingungen frei drehen, benötigen die Mischer weniger Energie als vergleichbare Anlagen und erfordern nur geringen Wartungsaufwand.

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BHS-Sonthofen auf der „Schüttgut“
10. bis 11. Mai 2017 in Dortmund:

Halle 6, Stand R: 07-6

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen (Allgäu). Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.
In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.
Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

Weitere Informationen unter: www.bhs-sonthofen.de

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Bildvorschläge:

Bild 1a:  Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0520 mit Gummitrog für Aufgabekörnungen bis zu 16 mm und einer Durchsatzleistung von 20-50 t/h mit geöffneter Wartungsklappe und Deckel

Dateiname:
BHS_MFKG-0520_09+F+S+C+R.jpg

 

Bild 1b:  Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0520 mit Gummitrog für Aufgabekörnungen bis zu 16 mm und einer Durchsatzleistung von 20-50 t/h

Dateiname: BHS_MFKG-0520_58+F+S+C+R.jpg

 

Bild 2:    Im Einwellen-Durchlaufmischer (MFKG) wird das Mischgut sehr hoch beschleunigt und intensiv vermischt. Agglomerationsnester werden durch vorhandene Scherkräfte zuverlässig zerstört, sodass auf den Einsatz von zusätzlichen Wirblern verzichtet werden kann. Es wird in sehr kurzer Zeit ein konstant homogenes Mischergebnis erzielt.

Dateiname: MFKG_2011-03_mischanlage_6-1_rgb.jpg

 

Bild 3:    Beispiel feines Aufgabegut:
Bei dem schwedischen Bergbauunternehmen Boliden AB macht ein Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0728 Tailings direkt unter Tage mit Zement und Wasser pumpfähig; das Endprodukt wird zur Rückverfüllung genutzt.

Dateiname: BHS_MFKG_ATCH-035451.jpg

 

Bildrechte: BHS-Sonthofen

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BHS-Sonthofen erhält für das Combimix-Verfahren den Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis

BHS-Sonthofen presented with the German Resources Efficiency Award

Werte schaffen aus bisher ungenutztem Material: Eine Tonne Kalk macht 100 Tonnen Gestein zum wertvollen Baustoff. |  Turning previous unusable materials into valuable resources: One ton of lime is all it takes to turn 100 tons of rock into a valuable building material.

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Sonthofen, 21. Februar 2017    BHS-Sonthofen ist am 16. Februar 2017 gemeinsam mit den MSW Mineralstoffwerken Südwest mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie ausgezeichnet worden. Die Unternehmen erhielten den Preis für die Entwicklung und erfolgreiche Umsetzung des Combimix-Verfahrens, das vermeintlich verloren geglaubtes Material aus Steinbrüchen wieder zu einem wertvollen Baustoff macht.

BHS hat das Combimix-Verfahren auf Basis seiner Doppelwellen-Chargenmischer entwickelt und gemeinsam mit MSW als erstem deutschen Anwender im Schotterwerk Mönsheim umgesetzt. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 Prozent auf etwa 93 Prozent.

In Steinbrüchen und Kiesgruben macht Combimix lehmbehaftetes Gestein, das bisher rückverfüllt oder auf Deponien eingelagert werden musste, zu vermarktbarem Material. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden.

Mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 zeichnet das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie herausragende Beispiele rohstoff- und materialeffizienter Produkte, Prozesse oder Dienstleistungen sowie anwendungsorientierte Forschungsergebnisse aus. Eine 14-köpfige Jury wählte aus über 40 eingereichten Bewerbungen vier Preisträger in der Kategorie „Unternehmen“ und einen Preisträger in der Kategorie „Forschungseinrichtungen“ aus.

Andre Däschlein, der Vertriebsleiter International für die Misch- und Zerkleinerungstechnik bei BHS, und Benedikt Fahrland, der Geschäftsführer der MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, nahmen die Auszeichnung aus der Hand von Uwe Beckmeyer, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie, im Rahmen der Fachkonferenz "Rohstoffe effizient nutzen – erfolgreich am Markt" in Empfang.

Für Däschlein ein sehr erfreuliches Ereignis: „Der Preis zeigt einmal mehr, dass gerade bei mittelständischen Unternehmen die Kombination von tiefem Know-how und enger Zusammenarbeit mit den Kunden immer wieder innovative Verfahren und Lösungen zur Effizienzsteigerung hervorbringt.“

Aus der Laudatio von Staatssekretär Beckmeyer: "Ein schonender und gleichzeitig effizienter Umgang mit natürlichen Ressourcen ist eine der Schlüsselkompetenzen für eine zukunftsfähige und nachhaltige Gesellschaft. Die ausgezeichneten Praxisbeispiele haben Leuchtturmcharakter und stehen für eine innovative und wettbewerbsfähige Industrie in Deutschland. Sie zeigen, wie wir unsere Abhängigkeit von Rohstoffimporten reduzieren können."

MSW setzt das Verfahren im Schotterwerk Mönsheim seit Sommer 2016 ein. Mit ihm erhöht das Unternehmen die Ausbeute seiner Lagerstätte um 25 Prozent: Für die gleiche produzierte Menge mussten vorher pro Jahr etwa 620.000 t Kalkstein abgebaut werden, heute sind es rund 188.000 t weniger, die relative Entlastung beträgt circa 30 Prozent. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 Prozent auf etwa 93 Prozent.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, denkt schon weiter: „Unser Combimix-Verfahren hat vor allem international und zudem auch in anderen Branchen ein hohes Potenzial, Ressourcen effizient zu nutzen. Bei der Sanierung kontaminierter Böden kann Combimix Öl und andere umweltschädliche Stoffe entfernen, sodass nur noch ein geringer Teil des Aufgabematerials als Sondermüll deponiert werden muss. Auch in der Zementindustrie kann Combimix für die Aufbereitung von Kalkstein verwendet werden, der den Brennprozess im Drehofen positiv beeinflusst und Energieressourcen schont.“

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Hintergrund-Information:

Die Technik im Detail: Das Combimix-Verfahren

Combimix wurde durch eine einzigartige Eigenschaft der Doppelwellen-Durchlaufmischer vom Typ DKX-C von BHS möglich: Sie erlauben es erstmals, die Verweilzeit des Aufgabematerials im Mischer in weiten Grenzen materialabhängig zu regeln. So hat der Kalk ausreichend Zeit, sich intensiv mit dem Lehm zu vermischen, zu trocknen und chemisch so zu reagieren, dass er im nachfolgenden Aufbereitungsprozess zuverlässig vom Gestein getrennt wird.

So schont das neue Verfahren die Ressource „Kalkstein“ – Steinbrüche können länger genutzt werden. Da weniger Material als nicht vermarktbar eingestuft wird, schafft Combimix auch Platz in Deponien und Verfüllungen. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden. Da etwa 25 % des Materials nicht mehr verfüllt werden müssen, spart das BHS-Verfahren auch Platz in der Aushubdeponie, der für die Einlagerung anderer Stoffe genutzt werden kann.

Räumlich begrenzte oder bisher als „unwirtschaftlich“ eingestufte Kalksteinvorkommen werden mit der Technik ohne wesentlichen Zusatzaufwand effizient nutzbar. So macht das Verfahren den Betrieb von Steinbrüchen weiterhin wirtschaftlich, deren Betreiber sich mit dem Gedanken tragen, das Werk wegen des hohen Lehmanteils ihres Gesteins oder fehlender Verfüllkapazität zu schließen.

Ein weiterer Beitrag zur Rohstoffsicherung ist, dass große Mengen bereits deponierten Materials „reaktiviert“ werden können, das in den vergangenen Jahrzehnten als nicht vermarktbar eingestuft werden musste. Mehrere Millionen Tonnen Material können jetzt zusätzlich verarbeitet und verkauft werden.

Neu ist auch, dass den Betreibern jetzt ein trockenes Verfahren zur Verfügung steht: In vielen Steinbrüchen ist Wasser für die Nassaufbereitung in einer Schwertwäsche nicht in ausreichender Menge verfügbar, außerdem sind die zwingend vorgeschriebene Wasseraufbereitung und das Entsorgen des Schlamms sehr kostenintensiv.

BHS ist der einzige Hersteller von Mischern, der einen verweilzeit-gesteuerten und kontinuierlich arbeitenden Doppelwellenmischer für diese Anwendung anbietet.

Das Beispiel MSW

Der Muschelkalk, der im Schotterwerk Mönsheim der MSW Mineralstoffwerke Südwest abgebaut wird, enthält einen hohen Anteil Lehm und Schluff, der das Wertgestein verunreinigt. Deshalb konnten im Durchschnitt 30 bis 35 Prozent des im Steinbruch abgebauten Materials nicht vermarktet werden – der lehmhaltige Siebschutt musste als Erdaushub wieder im Steinbruch verfüllt werden.

Im Sommer 2016 hat MSW eine Combimix-Anlage mit einem kundenspezifischen Doppelwellen-Chargenmischer in Betrieb genommen, der den lehmbehafteten Siebschutt mit etwa 1 % Weißfeinkalk versetzt.

Der Mischer bereitet das Material so auf, dass sich der Lehm im nachgeschalteten Prozess sauber vom Gestein trennt. Auf diese Weise sinkt der Rohstoffeinsatz, normiert auf eine Jahresproduktion von 365.000 t, um rund 130.000 t, also um etwa 25 % – die Rohstoffeffizienz erhöht sich damit von zuvor etwa 65 bis 70 % auf etwa 93 %.

Und „ganz nebenbei“ reduziert das Combimix-Verfahren den Energiebedarf für die Aufbereitung: Er sinkt durch das Verfahren pro Jahr um rund 235.000 kWh elektrischen Strom und 100.000 Liter Diesel. In der Summe ergibt sich eine Reduzierung des Energieaufwandes von 17 %.

Während bei MSW vorher maximal 280 t pro Stunde verkaufbares Material erzeugt wurden, ist die Lieferkapazität auf jetzt 430 bis 460 t pro Stunde gestiegen – bei geringerem Rohstoffeinsatz.

Hintergrund-Information: 3.500 Zeichen (einschließlich Leerzeichen)

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BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen (Allgäu). Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

In der Bauindustrie werden die Mischer vor allem zur Herstellung von Transport-, Fertigteil-, Hochleistungs- und Staudammbeton oder von Betonpflastersteinen eingesetzt. BHS Mischer bewähren sich auch beim Mischen von Trockenmörtel, Zement und Kalksandsteinmassen sowie bei der Aufbereitung von lehmbehaftetem Gestein.

Für das Aufbereiten von Mineralgemischen, Deponiestoffen, Flugaschen, Stäuben oder Schüttgütern werden sie ebenso oft verwendet wie für das Konditionieren von Schlämmen und das Herstellen von Suspensionen – zum Beispiel bei der Rückverfüllung von Bergwerken oder dem Deponieren von mineralischen Abfällen.

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Sonthofen, Germany, 9 March 2017    BHS-Sonthofen and MSW Mineralstoffwerke Südwest received the German Resources Efficiency Award 2016 on 16 February 2017. The prestigious prize was awarded by the German Federal Minister for Economic Affairs and Energy to the two companies to commend the development and successful implementation of the Combimix process. This process turns a previously worthless mining by-product accumulated in quarries into a valuable building resource.

BHS developed the Combimix process based on their twin-shaft batch mixers and implemented it together with MSW at their quarry in Mönsheim. This marked the first German project of this kind. It helped to increase raw material efficiency from the previous level of 65-70% to around 93%.

In quarries and gravel pits, the Combimix process takes clay-and-rock mixtures – which previously had to be refilled or disposed at a landfill – and turns them into a marketable building material. Furthermore, this means that millions of tons of material previously considered worthless and dumped can now be reactivated.

BHS has also installed the Combimix system in several quarries in France using continuous mixers. Before the system was installed, in one facility more than 100,000 t of rock/clay mixture from the quarry had to be dumped every year. More than 90 % of contaminated feed material is now sold as rock grade thanks to the Combimix system. The plant manager is extremely pleased about the significant reduction in costs: "Before the mixer was installed, we had to break down 400,000 t of rock each year to obtain 300,000 t of salable material. The new procedure means we only require 330,000 t to achieve the same delivery quantity."

The German Federal Ministry for Economic Affairs and Energy (Bundesministerium für Wirtschaft und Energie) awards the German Resources Efficiency Award to exemplary products that efficiently use raw materials and other materials, processes or services, as well as application-oriented research results. A jury comprising 14 members screened over 40 submissions to select four winners in the ‘Companies’ category and a single winner in the ‘Research Facilities’ category.

Andre Däschlein, Director of International Sales for Mixing & Crushing Technology at BHS, and Benedikt Fahrland, Managing Director of MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, accepted the award presented by Uwe Beckmeyer, Parliamentary State Secretary of the Federal Minister for Economic Affairs and Energy at the ‘Efficient use of raw materials – Market success’ symposium.

A happy moment for Däschlein: “This award demonstrates yet again that deep industry know-how and close ties to their customers allow mid-sized companies, in particular, to create innovative processes and solutions that deliver true efficiency gains.”

Excerpt from the laudation of State Secretary Beckmeyer: “The sparing and efficient use of natural resources is a key skill needed to create a sustainable society. This year’s winning projects serve as role models of innovative and competitive industrial entrepreneurship in Germany. They furthermore pave our way to becoming less dependent on resource imports.”

MSW introduced the process at their Mönsheim quarry in the summer of 2016. It allowed the company to increase their repository’s yield by 25%. To produce the same volume of the final product, it was previously necessary to extract about 620,000 tons of limestone annually. Now the total is around 188,000 tons less, which corresponds to a relative reduction of around 30%. It helped to increase raw material efficiency from the previous level of 65–70% to around 93%.

Dennis Kemmann, the Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, is already thinking ahead: “Our Combimix process holds a vast potential as it enables companies across the globe and throughout various industries to utilize resources more efficiently. In the context of rehabilitating contaminated soil, Combimix can be used to remove oil and other harmful substances. As a result, only a small fraction of the feed material needs to be dumped in hazardous waste landfills. The process is also viable for the cement industry. Here, it can be applied to processing limestone, a key ingredient that improves the burning process in rotary kilns and thus contributes to reducing fuel consumption.”

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Background information:

The technology in detail: Combimix process

The unique characteristics of the BHS twin-shaft continuous mixer of type DKXC lays the foundation for the Combimix process. Specifically, this type of mixer is the first to allow regulation of the retention time of the material in the mixer within broad limits. Thanks to this feature, the lime has enough time to mix intensively with the clay, to dry and to undergo a chemical reaction that allows it to be reliably separated from the rock in the next processing step.

The new process thus conserves limestone resources and extends the usable lifetime of quarries. Because less material will be classified as unmarketable, Combimix also creates space in landfills and backfills. Furthermore, this means that millions of tons of material previously considered worthless and dumped can now be reactivated. Given that roughly 25% of the material no longer needs to be backfilled, the BHS method also helps to make space in the landfill – space that can be used to deposit other materials.

Small limestone deposits or those previously labeled unprofitable can be turned into viable sites at very little effort using this technology. For example, the method allows for the extended operation of quarries that were on the verge of being shut down due to a large share of clay in the rock or because of insufficient backfill capacity.

Combimix also contributes to securing resources by providing the means necessary to reactivate large quantities of dumped materials that had been considered unmarketable in previous decades. As a result, millions of tons of material can be processed and sold at a profit.

Another innovation is that operators can now opt for a dry process instead of a wet process. In many quarries, not enough water is available for wet processing in a log washer, and the subsequent water treatment as well as sludge disposal prescribed by law are extremely costly.

BHS is the only mixer manufacturer to offer a continuous twin-shaft mixer with adjustable retention time, which is precisely the tool needed for this task.

MSW case study

The shell limestone extracted at the Mönsheim quarry operated by MSW Mineralstoffwerke Südwest has a high clay and silt content, which contaminates the valuable rock. For this reason, an average of 30 to 35% of the material extracted at the quarry could not be marketed. On top of that, the clayey screen waste had to be backfilled on site as overburden.

In the summer of 2016, MSW commissioned a Combimix system based on a customer-specific twin-shaft batch mixer that admixes the clayey screen waste with approx. 1% fine-ground high-calcium lime.

The mixer processes the material such that the clay cleanly separates from the rock in the next process step. Thanks to this, the use of raw materials, normalized to an annual production of 365,000 t, is reduced by roughly 130,000 t. This figure corresponds to a reduction of 25%, so the resource efficiency is boosted from 65 to 70% to approx. 93%.

As an added benefit, the Combimix process reduces the energy needed for processing. The annual consumption was reduced by around 235,000 kWh and 100,000 liters of diesel. This results in a total power reduction in the order of 17%.

While MSW previously produced a maximum of 280 t salable material per hour, the supply capacity has now increased to 430-460 t per hour, despite the reduced resource expenditure.

Background information: 3,500 characters (including spaces)

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers the full range of process technology services for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

Building companies use the mixers first and foremost to produce transport, precast, high-performance and dam concrete or concrete paving blocks. BHS mixers are also highly suited for mixing dry mortar, cement and sand-lime products or for processing clay-and-rock mixtures.

They are widely used for processing mineral mixes, landfill substances, fly ash, dusts or other bulk materials or for the conditioning of sludges and the production of suspensions. The latter is often done in the context of backfilling mines or depositing mineral waste.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de 

Press contacts:

Press contacts at BHS-Sonthofen:

Roland Schmid
Director of Marketing & Communication

BHS-Sonthofen GmbH
An der Eisenschmelze 47
87527 Sonthofen, Germany

Tel. (+49-8321) 6099-231
Fax (+49-8321) 6099-220

E-mail: roland.schmid@bhs-sonthofen.de
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Dr. Uwe Stein

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Neuer Sales Manager für die Mischtechnik in den Vereinigten Staaten

BHS-Sonthofen appoints New Mixing Division Sales Manager for U.S. Sites

Mike Kerins, der neue Sales Manager für die Mischtechnik/the new Mixing Division Sales Manager at BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte, North Carolina (USA).

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Sonthofen, 24. Januar 2017    Mike Kerins ist neuer Sales Manager für die Mischtechnik in der amerikanischen Tochtergesellschaft BHS-Sonthofen Inc. in Charlotte, North Carolina. Mit ihm stärkt BHS-Sonthofen den Vertrieb, der seit 2011 die Anzahl der in Nordamerika installierten Mischer vervierfacht hat. Außerdem bietet BHS mit Labormischern in Charlotte ab sofort seinen Kunden mehr Möglichkeiten, Material- und Feldtests in ihren Werken durchzuführen.

Mit Mike Kerins stellt BHS-Sonthofen sich auf die beständig steigende Akzeptanz der BHS Mischer in Nordamerika ein. Er hat mehr als zehn Jahre Berufserfahrung mit dem Mischen von Beton bei führenden amerikanischen Herstellern wie Pavestone Company und CEMEX. An mehreren Standorten in den Vereinigten Staaten hat er Mischanlagen in Betrieb genommen, betrieben und den technischen Service durchgeführt sowie die Qualitätskontrollen verantwortet. Neben seinem Abschluss als Bachelor of Science (B.Sc.) mit „Magna cum laude“ an der Clarion University of Pennsylvania verfügt er über qualifizierte Weiterbildungen und Zertifikate des American Concrete Institute (ACI), der National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA), des North Carolina Dept. of Transport (NCDOT) und des South Carolina Dept. of Transport (SCDOT).

Kerins wird zukünftig die technische und fachliche Beratung der Kunden zu allen Fragestellungen der BHS Mischtechnik sein. Daneben betreut er mit seiner Expertise Testinstallationen und Materialversuche mit Labormischern, die Interessenten und Kunden mieten können, um Mischversuche in ihrem eigenen Werk durchzuführen.

Bei BHS-Sonthofen Inc. wird Kerins im Projektmanagement noch kürzere Lieferzeiten von Mischern sowie von Ersatz- und Verschleißteilen in den Vereinigten Staaten sicherstellen.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH: „Mit Mike haben wir einen anerkannten Spezialisten gewonnen, der weiß, worauf es im Betonwerk und auf der Baustelle ankommt. Während seiner beruflichen Laufbahn hat er unterschiedlichste Mischertypen kennengelernt. Wir freuen uns, dass er sich jetzt für BHS-Sonthofen entschieden hat und seine ganze Expertise einbringt.“

Seit Etablierung des Vertriebsbereiches Mischtechnik in 2011 hat die BHS-Sonthofen Inc. die Mischer aus Bayern erfolgreich im amerikanischen Markt etabliert. Doppelwellen-Chargenmischer stellen zum Beispiel den Löwenanteil der 220.000 m³ Ortbeton für die in Bau befindliche New NY Tappan Zee Bridge her. Außerdem produzieren sie Zehntausende m³ Beton für die gewaltigen Fertigteile der Brückenkonstruktion, von denen einige mehr als 300 t wiegen. Auch bei Staudammprojekten und beim Konditionieren von Versatzmaterial im Bergbau setzen sich die Doppel- und Einwellenmischer von BHS-Sonthofen mehr und mehr in Nordamerika durch.

Die Kontaktdaten von Mike Kerins:

  • +1-704-845-1190

 

Über BHS-Sonthofen Inc. (USA)

BHS-Sonthofen Inc. mit Sitz in Charlotte, North Carolina wurde 1998 als erste Tochtergesellschaft von BHS-Sonthofen gegründet, um der wachsenden Nachfrage nach der BHS Filtrationstechnik in Nordamerika zu entsprechen und die Kunden vor Ort intensiv zu betreuen. Mittlerweile verantwortet BHS-Sonthofen Inc. seit 2011 auch den Vertrieb der Mischtechnik und seit 2015 der Recyclingtechnik in Nordamerika.

Der 2011 etablierte Vertriebsbereich „Mischtechnik“ liefert Ein- und Doppelwellenmischer für den kontinuierlichen und den chargenweisen Betrieb. Das Vertriebsteam berät die Kunden in Nordamerika bei Auswahl und Dimensionierung der Anlagen und gewährleistet schnellen Service. Neben einem umfangreichen Lager für Ersatz- und Verschleißteile stehen in Charlotte Labormischer zur Verfügung, die Interessenten für eigene Material- und Testmischungen nutzen können.

Zudem ist BHS-Sonthofen Inc. zertifiziertes Mitglied des amerikanischen Verbandes „Concrete Plant Manufacturers Bureau (CPMB)“ im Bereich Mischerhersteller.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Mischtechnik stellt Chargen- und Durchlaufmischer her und bietet die gesamte Verfahrenstechnik rund um das Thema Mischen an. Ein wichtiges Produkt ist der Doppelwellen-Chargenmischer, der in der Betonindustrie weltweit als Branchenmaßstab gilt.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.  

Ansprechpartner für die Presse:

Pressekontakt bei BHS-Sonthofen:

Roland Schmid
Leiter Marketing & Kommunikation

BHS-Sonthofen GmbH
An der Eisenschmelze 47
D-87527 Sonthofen

Tel. +49 8321 6099-231
Fax +49 8321 6099-220

E-Mail: roland.schmid@bhs-sonthofen.de
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Pressekontakt:

Dr.-Ing. Uwe Stein

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Pressekontakt bei BHS-Sonthofen Inc. (USA)

Barry Perlmutter
(President & Managing Director)

BHS-Sonthofen Inc.
14300 South Lakes Drive
Charlotte, North Carolina 28273-6794
(USA)

Tel. +1.704.814.7661
Fax +1.704.845.1902
E-Mail: barry.perlmutter@bhs-filtration.com

 

 

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Sonthofen, January 24, 2017    Mike Kerins is the new Mixing Division Sales Manager at the American subsidiary BHS-Sonthofen Inc. based in Charlotte, North Carolina. BHS-Sonthofen has appointed him to further strengthen the sales team, which has quadrupled the number of mixers installed in North America since 2011. Moreover, BHS is now offering its customers the option to carry out material and field tests at their own facilities by providing laboratory mixers on a rental basis from the Charlotte location.

BHS-Sonthofen has appointed Mike Kerins to further capitalize on the continually increasing acceptance of BHS mixers in North America. Kerins has over 10 years of experience in the concrete industry through his time with CEMEX and Pavestone and certifications from the American Concrete Institute (ACI), the National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA), the North Carolina Department of Transportation (NCDOT), and the South Carolina Department of Transportation (SCDOT). Kerins has managed the design, start-up, operation and quality control of plants throughout the US. He graduated magna cum laude with a B. Sc from Clarion University of Pennsylvania.

Kerins will provide customers with expert technical consulting on all topics concerning BHS mixing technology. He will also draw upon his expertise to oversee tests with laboratory mixers that customers can rent from BHS to run trials at their own facilities.

At BHS-Sonthofen Inc., Kerins will support project management in ensuring even shorter delivery times for mixers and spare parts in the United States.

Dennis Kemmann, the Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, has the following to say of Kerins: “Mike is a recognized specialist who knows his way around concrete plants and construction sites. He has familiarized himself with all different kinds of mixers over the course of his career. We are happy that he has chosen to come on board with BHS-Sonthofen and bring his wealth of expertise to the table.”

Ever since BHS-Sonthofen Inc. established the Mixing Division in 2011, the company has successfully established the German mixers on the American market. For instance, twin-shaft batch mixers make up the lion’s share of the 220,000 m³ of in-situ concrete required to construct the New NY Tappan Zee Bridge. They are also producing tens of thousands of cubic meters of concrete for the bridge’s precast structural elements, some of which weigh over 300 tons. BHS-Sonthofen single- and twin-shaft batch mixers are also becoming increasingly popular for use in dam stabilization projects and for conditioning backfill material in mining applications.

Mike Kerins’ contact information:

  • Tel.: (+1-704) 845-1190

About BHS-Sonthofen Inc. (USA)

BHS-Sonthofen Inc., based in Charlotte, North Carolina, was founded in 1998 as the first BHS-Sonthofen subsidiary in order to address the growing demand for BHS filtration technology in North America and provide local customers with in-depth support. Since 2011, BHS-Sonthofen Inc. has also been responsible for selling mixing technology in North America and started selling recycling technology in the region in 2015.

The Mixing Division established in 2011 supplies single- and twin-shaft batch mixers for continuous and batch operation. The sales team consults North American clients on selecting and dimensioning plants, guaranteeing quick service all the while. Alongside an extensive warehouse for spare and wear parts, the Charlotte site is also home to laboratory mixers available on a rental basis to companies interested in carrying out their own material and test mixing.

BHS-Sonthofen Inc. is also a certified member of the Concrete Plant Manufacturers Bureau’s (CPMB) Mixer Manufacturers division.

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process technology, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Mixing Technology division produces batch and continuous mixers and offers a full range of process technology for mixing applications. The twin-shaft batch mixer, which is considered a global benchmark in the concrete industry, is a key product.

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Press contact at BHS-Sonthofen Inc. (USA)

Barry Perlmutter
(President & Managing Director)

BHS-Sonthofen Inc.
14300 South Lakes Drive
Charlotte, North Carolina 28273-6794
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BHS-Sonthofen liefert den größten Taktbandfilter in der Unternehmensgeschichte

BHS-Sonthofen supplies the largest indexing belt filter in the company’s history

Extraktion von Wertstoffen aus Pflanzenresten: Neue Anlage macht mehrere Prozessstufen überflüssig. |  Extraction of reusable substances from plant waste: New plant makes several process stages superfluous.

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Sonthofen, 28. Juni 2016    BHS-Sonthofen hat von einem amerikanischen Kunden den Auftrag erhalten, einen Taktbandfilter für das Extrahieren von Wertstoffen aus faserigen Pflanzenresten zu liefern. Mit einer Filterfläche von knapp 90 m² ist die neue Filteranlage vom Typ BF 350-255 nicht nur die größte, die BHS je gebaut hat, sondern auch die weltweit leistungsfähigste ihrer Art.

Der Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 wird stündlich bis zu 5.000 kg faserige Pflanzenreste verarbeiten und aus ihnen flüssige Wertstoffe herauslösen, die in einem vorherigen Produktionsprozess entstehen. Das Filtrat wird für die Herstellung von Grundchemikalien genutzt, der verbleibende Feststoff, der bisher nicht verwendet werden konnte, wird einer Zweitverwertung zugeführt.

Der Auftraggeber hatte bei der Planung des Projektes ursprünglich einen mehrstufigen Prozess mit aufeinanderfolgenden Sieb- und Filtrationsschritten vorgesehen, in denen die Feststoffe mehrfach resuspendiert werden sollten. Der Vorschlag von BHS-Sonthofen, einen Taktbandfilter vom Typ BF zu verwenden, der nur einen Prozessschritt umfasst, überzeugte jedoch. Der Prozess ist nicht nur deutlich einfacher, er konzentriert die Wertstoffe auch höher. So wird weniger Energie benötigt, um die Wertstoffe im weiteren Verlauf des Prozesses zu extrahieren.

Im Aufbereitungsprozess werden zunächst die Pflanzenreste in Wasser suspendiert. Damit die darin aufgelösten Wertstoffe möglichst gut aus dem Feststoff extrahiert werden können, wendet BHS in der Filteranlage eine mehrstufige Gegenstromwäsche an. Mit ihr erreicht der Filter eine sehr gute Auswaschungsqualität und erhöht so die Konzentration des gelösten Wertproduktes in der Flüssigkeit entscheidend. Mit dem BHS-Taktbandfilter vom Typ BF 350-255 gewinnt der Betreiber etwa 10 Prozent mehr Wertprodukt als mit herkömmlichen Verfahren.

Auch die Betriebskosten sind niedriger: Der Taktbandfilter benötigt etwa 30 Prozent weniger Wasser als das mehrstufige Verfahren. Gleichzeitig spart er erheblich Investitionskosten, denn die mehrfachen Kaskaden von Rührkesseln und Filtern sind nicht erforderlich. Da die gesamte Filteranlage erheblich einfacher aufgebaut ist als konventionelle Anlagen, gewährleistet sie eine hohe Betriebssicherheit. Gleichzeitig sind die Wartungskosten im Vergleich mit herkömmlichen Anlagen deutlich niedriger.

Nach der Auftragsvergabe Ende 2015 hat BHS die Filteranlage im Frühjahr 2016 ausgeliefert, die Inbetriebnahme ist für den Herbst 2016 geplant.

 

Hintergrund: Die BHS Taktbandfilter vom Typ BF

Das Taktbandfilter ist ein kontinuierlich arbeitendes, horizontales Vakuumfilter, mit dem sedimentierende Feststoffe aus Suspensionen sicher und zugleich schonend abgetrennt werden. Das Filtermedium ist ein umlaufendes Band, das sich taktweise vorwärts bewegt.

Bei jedem Taktstillstand wird das Filtrat nach unten abgesaugt. Danach wird das Vakuum unterbrochen, das Filtertuch wird so freigegeben und kann weitertransportiert werden. Der Filterkuchen, der sich auf dem Band bildet, kann durch Auswaschen (gegebenenfalls mehrfach und im Gegenstrom), Aufschlämmen, Dämpfen, Extrahieren, Trockensaugen oder Pressen weiterbehandelt werden. Dabei können die Filtrate von jeder Vakuumschale getrennt erfasst und ohne gegenseitige Vermischung verfahrenstechnisch verarbeitet werden. An der Abnahmewalze wird der Filterkuchen abgeworfen. Die Reinigung des Tuches findet während des Bandrücklaufs statt.

Die Konzeption des BHS Taktbandfilters erlaubt die kontinuierliche, gleichmäßige Aufgabe der Suspension über Verteileinrichtungen, die den Feststoff zudem schonend aufbringen. Der durch Gravitation und Vakuum gebildete Filterkuchen wird beim Transport und auch während weiterer Behandlungsschritte nicht durch mechanische Einflüsse belastet. Dadurch eignet sich das Taktbandfilter auch für drucksensible Feststoffe, die es ohne Kornbruch verarbeitet.

 

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Filtrationstechnik stellt Maschinen und Anlagen für die mechanische Fest/Flüssig-Trennung mittels Druck- oder Vakuumfiltration her. Schwerpunkte sind Prozesse in der chemischen und pharmazeutischen Industrie, der Kunststoffindustrie sowie bei der Energie- und Rohstoffgewinnung.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Sonthofen, Germany, June 28, 2016    BHS-Sonthofen has received the order from an American customer to supply an indexing belt filter for extracting reusable substances from plant waste. With a filter area of almost 90 m², the type BF 350-255 filter plant is not only the largest plant that BHS has ever built, but it is also one of the most efficient of its kind in the world.

The indexing belt filter of type BF 350-255 will process up to 5,000 kg of fibrous plant waste hourly, extracting recoverable liquid components generated in a previous production process. The filtrate is used for the manufacture of basic chemicals, while the remaining solids, which could not previously be used, are reprocessed.

During project planning, the customer had initially envisaged a multi-stage process with a sequence of consecutive screening and filtration steps and with the solids being resuspended several times. The proposal from BHS-Sonthofen to use an indexing belt filter of type BF with a single process step convinced the customer, however. Not only is the process much simpler, but it also concentrates the reusable substances to a greater extent. This means that less energy is required for extracting the substances at a later stage in the process.

As part of the treatment process, the plant waste is first suspended in water. To ensure that the reusable substances dissolved in this can be extracted as effectively from the solid as possible, BHS implements a multistage counter-current wash process in the filter plant. This allows the filter to achieve a very good washout quality, thereby significantly increasing the concentration of the dissolved reusable product in the liquid. The BHS indexing belt filter of type BF 350-255 extracts approximately 10 percent more recoverable materials than conventional procedures.

Moreover, the operating costs are lower because the indexing belt filter requires about 30 percent less water than the multistage process. This also results in considerably lower investment costs as no multiple cascades of stirring tanks and filters are required. As the entire filter plant is much simpler in design than conventional plants, it ensures a high operational reliability. At the same time, maintenance costs are significantly lower in comparison to conventional plants.

After receiving the order in December 2015, BHS supplied the filter plant in spring 2016. Commissioning is planned for autumn 2016.

 

Background: The BHS indexing belt filter of type BF

The indexing belt filter is a continuously operating, horizontal vacuum filter that allows for reliable and gentle separation of sedimentation solids from suspensions. The filter medium is a circulating belt, which moves forward in cycles.

Each time the cloth stops, the filtrate is sucked downwards. Then the vacuum is switched off to release the filter cloth, which can now be moved forward. The filter cake forms on top of the belt and can undergo further treatment by washing (co-current or counter-current), reslurrying, steaming, extraction, vacuum drying or pressing. During this process, the filtrates can be recovered individually from each vacuum tray and further processed without any cross-contamination. The filter cake is discharged at the discharge roller. The cloth is cleaned as the belt returns.

The design of the BHS indexing belt filter allows continuous, even feeding of the suspension via distribution devices, which also spread the solids gently. The filter cake formed by gravity and vacuum is not subject to any mechanical forces during transportation or further treatment. This makes the indexing belt filter suitable for pressure-sensitive solids as these can be processed without grain particle breakage.

 

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling, and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Filtration Technology division manufactures machines and plants for mechanical solid/liquid separation using pressure or vacuum filtration. Key applications are processes in the chemical and pharmaceutical industry, the plastics industry, as well as for energy and raw material extraction.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

IFAT-Premiere: „SpeedCut Granulator“ für hohen Durchsatz

IFAT debut: ‘SpeedCut Granulator’ for high throughput

Aufbereitung von Ersatzbrennstoffen | Treatment of refuse-derived fuels

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Sonthofen, 20. April 2016      Auf der IFAT 2016 stellt BHS-Sonthofen erstmals die neuen „SpeedCut Granulatoren“ vom Typ NGV für das Zerkleinern von Ersatzbrennstoffen und anderem hochkalorischem Material vor. Sie verarbeiten das Aufgabematerial so, dass es in Kraft- oder Zementwerken effizient verbrannt werden kann. Mit hohen Durchsatzleistungen in der Größenordnung von mehr als 20 t/h zählen sie zu den leistungsfähigsten Granulatoren am Markt.

Mit der Übernahme von AMNI im Jahre 2013 hatte BHS sein Produktprogramm auf schneidende Maschinen ausgeweitet. Die langjährige Erfahrung der Konstrukteure mit Maschinen für die Aufbereitung von Ersatzbrennstoffen nutzt BHS für die Entwicklung der neuen „SpeedCut Granulatoren“ vom Typ NGV.

Der Granulator zerkleinert das Aufgabematerial auf eine Größe von weniger als 30 mm und macht sie so ideal geeignet für die effiziente Verbrennung. Die Maschinen verarbeiten Abfallgemische mit hohen Heizwerten, wie zum Beispiel siedlungs- oder hausmüllähnlichen Gewerbeabfällen (RDF – Refuse Derived Fuel). Bei Aufgabegut mit Schüttdichten von 0,08 bis 0,15 t/m³, die für Ersatzbrennstoffe typisch sind, verarbeitet der „SpeedCut Granulator“ bis zu 20 t/h.

Robuste Technik

Beim Entwurf des neuen Granulators haben die Konstrukteure nicht nur großen Wert auf gute Zerkleinerungsergebnisse und hohem Durchsatz gelegt, sondern auch auf große Robustheit der gesamten Maschine: Sie verwenden ausschließlich massives Material, die einzelnen Elemente im Umfeld des Rotors bestehen aus Stahl-Schweißkonstruktionen. Die neue Maschine zählt zu den wenigen Granulatoren, die eine massive Rotorwelle besitzen.

Das Aufgabematerial wird mit Radladern oder über Förderbänder in den Einlauftrichter eingefüllt. Er ist so gestaltet, dass sich auch bei großen Aufgabevolumina keine Brücken bilden. Da die Materialaufgabe von oben erfolgt, bewegt sich das Aufgabegut schon aufgrund der Schwerkraft zum Rotor.

Ein hydraulisch betätigter Schieber drückt das Material zusätzlich in den Spalt zwischen der mit Messern bestückten Rotorwelle und den feststehenden Statormessern, in dem es zerkleinert wird. Der Rotor hat einen für Granulatoren ungewöhnlich großen Durchmesser. Er ist besonders robust und hat eine große Schwungmasse. Außerdem bietet seine Oberfläche Platz für viele Messer – Grundvoraussetzung für eine hohe Anzahl von einzelnen Schnitten pro Umdrehung und somit hohen Durchsatz.

Die Statormesser bestehen aus mehreren Segmenten. Sie sind einzeln justier- und austauschbar, sodass die Spaltbreite über die Länge des Rotors immer optimal eingestellt werden kann und die Maschine ein konstant gutes Zerkleinerungsergebnis erzielt. Aufgrund des großen Durchmessers des Rotors erzeugt der SpeedCut Granulator (NGV) eine sehr hohe Schnittleistung von bis zu 170 m pro Sekunde.

Das zerkleinerte Material fällt in einen Siebkorb. Grobe Teile werden vom Rotor zum Zerkleinerungsspalt zurückgefördert. Wenn sie so weit zerkleinert sind, dass sie durch die Löcher des Siebes passen, verlassen sie die Maschine nach unten. Der Korb kann hydraulisch aus der Maschine geschwenkt werden.

Alfred Weber, der Vertriebsleiter des Geschäftsbereiches „Recyclingtechnik“ bei BHS-Sonthofen, sieht im SpeedCut Granulator eine wichtige Ergänzung des Spektrums schneidender Maschinen: „Bei dem Material, das mit dieser Maschine verarbeitet wird, ist eine hohe Anzahl von Schnitten pro Sekunde wichtig, damit wir die gewünschte Stückigkeit des Ausgabematerials erzielen. Deshalb trägt die Maschine den Namen „SpeedCut“ Granulator.“

Da der neue Granulator für besonders hohe Anforderungen ausgelegt ist, liefert BHS ihn mit zwei Antrieben. Er ist in zwei unterschiedlichen Typengrößen erhältlich:

  • als Typ NGV 1020 mit einer Anschlussleistung von bis zu 2 x 200 kW für einen Durchsatz von bis zu 15 t/h und mehr
  • als Typ NGV 1028 mit bis zu 2 x 250 kW für eine Leistung bis zu 20 t/h und mehr

Diese Angaben sind jeweils bezogen auf ein Sieb mit 30 mm Lochdurchmesser. Bei größeren Durchmessern erhöht sich die Leistung signifikant.

Hohe Zuverlässigkeit im Betrieb

Die Konstrukteure von BHS haben die Maschine vollständig neu konstruiert. Im Vordergrund standen dabei auch reibungslose Betriebsabläufe. Rutschkupplungen an beiden Antrieben und die Anlagensteuerung mit der intelligenten Abfrage der Anlagenparameter schaffen hohe Prozesssicherheit.

Viele Details machen die Bedienung und Wartung einfach. So können zum Beispiel alle Messer mit wenigen Handgriffen getauscht werden. Der Siebkorb besteht aus mehreren Segmenten, die einzeln getauscht werden können. Die hydraulisch zu öffnende Wartungstür gewährleistet die gute Zugänglichkeit zum Inneren der Maschine. Ein Podest bietet dem Wartungspersonal sicheren Stand beim Arbeiten.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer der BHS-Sonthofen GmbH, sieht große Vorteile für seine Kunden: „Der „SpeedCut Granulator“ bietet hohe Investitionssicherheit: Udo Becker, der Entwickler der Maschine, hat mehr als 20 Jahre Erfahrung mit dem Bau von Granulatoren – er weiß, was beachtet werden muss, damit die Maschinen über lange Zeit wirtschaftlich arbeiten – sowohl in Bezug auf die Betriebs- als auch die Investitionskosten. Hochwertige Materialien, massive Bauteile und solide Stahl-Schweißkonstruktionen machen die Maschinen extrem robust. Hinzu kommt die Fertigung in unserem Werk in Sonthofen: Qualität made in Germany.“

Mit geringem Verschleiß und Wartungsaufwand sowie qualifiziertem Service und schneller Lieferung von Ersatzteilen gewährleistet BHS hohe Verfügbarkeit und minimale Stillstandszeiten der Anlagen.

Die Recycling-Maschinen von BHS-Sonthofen:

Zwei weitere Shredder vervollständigen das Produktspektrum schneidender Maschinen:

  • Ebenfalls erstmals zur IFAT präsentiert BHS-Sonthofen auch den neuen Universalshredder vom Typ NGU für die Vor- und Nachzerkleinerung von kleineren bis mittleren Mengen.
  • Außerdem stellt BHS-Sonthofen weiterhin den bewährten HeavyCut Granulator vom Typ NGH mit schwenkbarem Stator für schweres Aufgabematerial wie zum Beispiel für Reifen, Elektro- und Elektronikschrott oder Aluminiumverbunde her.

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BHS-Sonthofen auf der IFAT 2016
(München, 30. Mai bis 3. Juni 2016):
Halle B2 Stand 351/450

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Spektrum umfasst das Aufbereiten von sprödharten Abfallstoffen wie Elektronikschrott, Schlacken, Shredder-Restfraktionen etc. oder von elastischen Stoffen wie Reifen, Kabeln oder Ersatzbrennstoffen.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

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Sonthofen, April 20, 2016      BHS-Sonthofen will present the new ‘SpeedCut Granulators’ of type NGV for shredding refuse-derived fuels and other high-caloric material at IFAT 2016. These machines process feed material so that it can be burnt efficiently in power stations and cement plants. With high throughput rates of more than 20 t/h, they are among the most powerful granulators available on the market.

The takeover of AMNI in 2013 expanded the BHS product portfolio to include cutting machines. BHS has made use of the designers’ many years of experience with machines for the treatment of refuse-derived fuels in the development of the new “SpeedCut Granulators” of type NGV.

The granulator cuts the feed material to a size of less than 30 mm, making it ideally suited to efficient burning. The machines process waste mixtures with high calorific values, for example, residential refuse or commercial waste similar to domestic refuse (RDF – refuse-derived fuel). When fed materials with bulk densities of 0.08 to 0.15 t/m³, which are typical for refuse-derived fuels, the ‘SpeedCut Granulator’ processes up to 20 t/h.

Sturdy technology

When designing the new granulator, the engineers not only paid close attention to good cutting results and high throughput, but also ensured to build a machine that is incredibly durable throughout. They only use solid materials, and the individual elements surrounding the rotor consist of steel-welded structures. The new machine is one of the few granulators in the market place to have a solid rotor shaft.

The feed material is loaded into the inlet hopper with wheel loaders or via conveyor belts. It is designed so that no bridges form, even with large feed volumes. As the material is fed from above, the feed material moves to the rotor through the force of gravity.

A hydraulically operated slide additionally presses the material into the gap between the rotor shaft equipped with blades and the stationary stator blades, where it is cut. The rotor has an exceptionally large diameter for a granulator. It is extremely sturdy and has a high inertia mass. Its surface also provides space for a large number of blades – an essential requirement for a high number of individual cuts per revolution and hence high throughput.

The stator blades consist of several segments. They can be individually calibrated and replaced, allowing the gap width to be optimally maintained over the length of the rotor. This ensures that the machine attains consistently good cutting results. Thanks to the large diameter of the rotor, the SpeedCut Granulator (NGV) achieves a very high cutting performance of up to 170 m per second.

The granulated material falls into a screen basket. Large parts are conveyed back from the rotor to the cutting gap. Once they are size reduced enough so that they fit through the holes in the screen, they exit from the bottom of the machine. The basket can be swivelled hydraulically out of the machine.

Alfred Weber, Sales Director Recycling Technology at BHS-Sonthofen, regards the SpeedCut Granulator as an important addition to the portfolio of cutting machines: “As regards the type of material processed with this machine, a high number of cuts per second is important so that the desired granulation of the discharge material is achieved. That is why the machine was named SpeedCut Granulator.”

As the new granulator is designed for particularly demanding environments, BHS supplies it with two drives. It is available in two different type sizes:

  • Type NGV 1020 with a connected load of up to 2 x 200 kW for a throughput of up to 15 t/h and more
  • Type NGV 1028 with up to 2 x 250 kW for an output up to 20 t/h and more

This data refers to a screen with a 30-mm hole diameter. The performance increases significantly at larger diameters.

Highly reliable operation

The engineers at BHS have completely redesigned the machine. The primary focus was on smooth operation. Slip clutches at both drives and a system control with intelligent analysis of system parameters ensure a high level of process reliability.

Numerous details make the operation and maintenance easy. For instance, all blades can be replaced in just a few steps. The screen basket consists of several segments that can be replaced individually. The hydraulically opening maintenance door ensures good accessibility to the inside of the machine. A platform provides the maintenance crew with a safer working environment.

Dennis Kemmann, Managing Director of BHS-Sonthofen GmbH, sees huge benefits for his customers: “The SpeedCut Granulator makes for a highly safe investment: The person who developed the machine, Mr. Udo Becker, has more than 20 year’s experience in the construction of granulators. He knows what to pay attention to so that the machines work economically over a long period of time, both with regard to operating and investment costs. High-quality materials, solid components and tough steel-welded structures make the machine extremely robust. Assembly at our plant in Sonthofen delivers yet another benefit: quality made in Germany.”

With low wear and less need for maintenance along with qualified service and rapid delivery of replacement parts, BHS ensures high availability and minimum machine downtimes.

Recycling machines from BHS-Sonthofen:

Two new shredders round off the cutting machine product portfolio:

  • BHS-Sonthofen will use the occasion of the IFAT to unveil the new Universal Shredder of type NGU for pre- and post-shredding of small to medium volumes.
  • BHS-Sonthofen also continues to manufacture the proven HeavyCut Granulator of type NGH with swiveling stator for heavy feed material such as tires, electrical and electronics scrap or aluminum composites.

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BHS-Sonthofen at IFAT 2016
(Munich, May 30 to June 3, 2016):
Hall B2, Stand 351/450

About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of mechanical and plant engineering, based in Sonthofen (Germany). The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises of recycling machines for the treatment as well as the pre- and post-shredding for a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag, incineration bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels or domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

For further information, please visit: www.bhs-sonthofen.de

 

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Höhere Effizienz bei der Herstellung von Brechsand

More efficient crushed sand production

Rotorprallmühle mit engem Mahlspalt liefert höheren Anteil an Feinsand |  Rotor impact mills with a narrow milling gap produce a higher proportion of fine sand

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Auf der bauma 2016 präsentierte BHS-Sonthofen erstmals die neue Rotorprallmühle vom Typ RPMF. Sie ist eine Variante der bewährten Rotorprallmühlen vom Typ RPM. Die neuen Maschinen erzeugen noch feinere Fraktionen und das Ausgabematerial besitzt einen deutlich höheren Anteil von Feinsand. So steigert die Maschine die Effizienz bei der Herstellung von Brechsand.

Die RPMF ist eine Variante der Rotorprallmühle vom Typ RPM, die in der Branche als „The Sandmaker“ bekannt ist. BHS hat beide Maschinen vorrangig für vorzerkleinerte, sprödbrechende sowie für schwach bis gering schleißende Materialien, zum Beispiel Kalkstein, entwickelt. Bei diesen Stoffen hat sich die Prallzerkleinerung als ideal geeignetes Verfahren erwiesen.

BHS-Sonthofen hat die neue Maschine speziell für feinere Ausgabegrößen entwickelt: Mit einem engeren und längeren Mahlspalt sowie einer erhöhten Umfangsgeschwindigkeit des Rotors von bis zu 90 m/s erzielt sie eine noch intensivere Zerkleinerung des Aufgabematerials. Das bedeutet für den Anwender, dass er einen prozentual höheren Sandanteil im Ausgabematerial erhält.

Ludwig Bechteler, der Vertriebsleiter für die Mischtechnik bei BHS, hat die neue Maschine testen lassen: „Die Untersuchungen in unserem Technikum zeigen uns, dass der Nutzkornanteil im Feinsandbereich von 0 bis 1 mm beim Einsatz der RPMF im Vergleich mit unserer Rotorprallmühle vom Typ RPM deutlich steigt – bei Trockenmörtelsand zum Beispiel um mehr als die Hälfte.“

Die neuen Maschinen vom Typ RPMF besitzen einen deutlich engeren Spalt zwischen den Mahlwerkzeugen und der Ringpanzerung. Die Spaltweite kann auf minimal 5 mm eingestellt werden.

Die neue Maschine steigert nicht nur die Ausbeute an Feinsand erheblich, sondern auch die Effizienz der Anlagen zur Herstellung von Sand, denn sie reduziert den Rücklauf groben Materials und somit die Anzahl der Durchläufe durch die Mühlen. Aus diesem Grund ist auch weniger Sieb- und Fördertechnik um die Maschine herum erforderlich. Außerdem kann sie Kugelmühlen – die das Material auf eine Körnung bis unter 40 µm zerkleinern – entlasten, indem sie ihnen feineres Aufgabematerial liefert.

Die Korngröße des Aufgabegutes kann bis zu 32 mm betragen. Die Vorzerkleinerung von Aufgabefraktionen bis zu 56 mm kann mit einer BHS-Rotorprallmühle RPM erfolgen.

BHS-Sonthofen liefert die neuen Rotorprallmühlen vom Typ RPMF in zwei Ausführungen:

  • RPMF1116 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 90 m/s und einem Durchsatz bis zu 25 t/h
  • RPMF1516 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von bis zu 90 m/s und einem Durchsatz bis zu 55 t/h

Die Technik im Detail

Die Kombination von hohen Drehzahlen und einem engeren Mahlspalt stellte die Konstrukteure vor die Aufgabe, die deutlichen höheren Fliehkräfte zu beherrschen und gleichzeitig engere Fertigungstoleranzen einzuhalten.

Das Aufgabematerial wird der Maschine über den mittigen Aufgabestutzen von oben zugeführt. Beim Auftreffen auf den Rotor wird es durch Fliehkräfte nach außen beschleunigt, von den hufeisenförmigen Schlägern erfasst und gegen die Ringpanzerung geschleudert. Hier findet die Zerkleinerung durch Prall- und Scherwirkung statt. Das von der Ringpanzerung zurückprallende Material wird wiederum von den Schlägern erfasst, dabei durch den erneuten Schlag zerkleinert und gegen die Ringpanzerung zurückgeschleudert. Dieser Vorgang läuft mehrmals ab und bewirkt die intensive Beanspruchung des Aufgabegutes. Es verlässt den Rotor durch den Spalt zwischen Rotor und Ringpanzerung und fällt über die beiden Auslaufschächte nach unten.

Die Mühle kann wechselweise im Rechts- und Linkslauf betrieben werden, auf diese Weise wird der Verschleiß der Schläger reduziert. Mit einfach wechselbaren Zwischenstücken kann der Mahlspalt an den Verschleiß der Schlaghämmer angepasst werden.

 

Über BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Zerkleinerungstechnik stellt Prallbrecher und -mühlen mit vertikaler und horizontaler Welle her, die bei der Aufbereitung von Mineralstoffen eingesetzt werden – zum Beispiel in Steinbrüchen, in Kieswerken sowie im Bergbau.

Weitere Informationen unter www.bhs-sonthofen.de.

 

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BHS-Sonthofen introduced their new rotor impact mill of type RPMF, a variant of the proven rotor impact mills of type RPM, at bauma 2016. The new RPMF machines produce even finer fractions as well as output material with a significantly higher proportion of fine sand. As such, machines of this type are more efficient in producing crushed sand.

The RPMF design is a variant of the rotor impact mills of type RPM, which are known in the industry as ‘sand makers.’ BHS designed both types of machines to be used primarily with pre-crushed, brittle and mildly abrasive materials such as limestone. Impact crushing has proven to be the best method for crushing these kinds of materials.

BHS-Sonthofen developed the new machine type specifically for finer output sizes. Thanks to a longer, narrower milling gap and increased circumferential speed (of up to 90 m/s) in the rotor, machines of type RPMF archive higher reduction ration than other machines do. As a result, they provide users with output material that contains a higher proportion of fine-sand.

Ludwig Bechteler, Sales Director of Mixing Technology at BHS, oversaw testing for the new machines: “The tests conducted in our technology center demonstrated that RPMF machines produce a significantly higher proportion of usable fine sand in the grain-size range of 0 to 1 mm than rotor impact mills of type RPM do. For example, RPMFs produce over 50 percent more usable dry mortar sand.”

The new machines of type RPMF also feature a significantly narrower gap between the grinding tools and the anvil ring. The gap width can be set to a minimum of 5 mm.

The new machines yield significantly more fine sand and make plants more efficient in producing sand by reducing the return flow of coarse material, which in turn reduces the number of times that material needs to pass through the mills. This also means that these machines require less screening and conveyor technology. Moreover, since they produce finer feed material, these machines reduce workloads for ball mills, which can crush material to a particle size of under 40 µm.

The feed material can have a particle size of up to 32 mm. A BHS rotor impact mill of type RPM can be used to pre-crush feed fractions up to 56 mm.

BHS-Sonthofen produces the new rotor impact mills of type RPMF in two different designs:

  • RPMF1116, which has a circumferential speed of up to 90 m/s and a throughput of up to 25 t/h
  • RPMF1516, which has a circumferential speed of up to 90 m/s and a throughput of up to 55 t/h

The technology in detail

The RPMF machines combine high rotation speeds and a narrower milling gap, so the engineers who designed them needed to control significantly greater centrifugal forces while maintaining a tighter production tolerance.

The feed material is inserted into the machine from above via the central feed-in pipe. When it impacts with the rotor, the material is accelerated towards the outside through centrifugal forces; there, the horseshoe-shaped hammers hit it and throw it against the anvil ring. As the material impacts with the ring, it is subjected to impact and shear forces that crush it. After the material rebounds from the anvil ring, it comes into contact with the hammers once again, which further crush it and throw it back against the anvil ring. The process is repeated multiple times, subjecting the feed material to intense stress. The material leaves the rotor through the gap between the rotor and the anvil ring, falling down through the two outlet chutes.

The mill can be operated alternately clockwise and counter-clockwise, which reduces wear on the hammers. Easy-to-replace spacers allow the operator to modify the milling gap in accordance with the wear on the impact hammers.

 

About BHS-Sonthofen GmbH

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering, and is based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, crushing, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Crushing Technology division produces impact crushers and impact mills with vertical and horizontal shafts. These tools are used for processing mineral substances at quarries, gravel plants, mining sites and the like.

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Großauftrag aus der Schweiz: Nichteisenmetalle aus MVA-Asche werden Wertstoffe

Major contract from Switzerland: Non-ferrous metals in incinerator bottom ash are turned into valuable resources

Größter Auftrag für den Geschäftsbereich | Largest order for the Recycling Technology division to date

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Sonthofen, 15. April 2016   BHS-Sonthofen hat von der schweizerischen DHZ AG den Auftrag erhalten, eine vollständige Anlage zur Aufbereitung von aufkonzentrierten Metallen aus MVA-Asche zu bauen. Ebenso können mit der Anlage verschiedenste metallhaltige Fraktionen aufbereitet und veredelt werden. Herzstücke der beiden Aufbereitungslinien sind verschiedene Recyclingmaschinen von BHS, die sich durch effizientes selektives Zerkleinern auszeichnen. Der Auftrag aus der Schweiz ist der größte, den der Geschäftsbereich «Recyclingtechnik» seit seiner Gründung erhalten hat.

Die Schweizer DHZ AG betreibt in Lufingen/Kanton Zürich eine moderne Deponie mit angegliedertem Wertstoffcenter. In diesem werden Wert- und Störstoffe vor der Deponierung aussortiert und einer weiteren Verwertung zugeführt. Einen wesentlichen Teil des Wertstoffcenters belegt supersort®, eine Aufbereitungsanlage für Asche aus Müllverbrennungsanlagen (MVA) mit einer Verarbeitungskapazität von über 100.000 t Schlacke im Jahr.

Um die Metalle, die mit der Anlage supersort® bereits wesentlich aufkonzentriert werden, weiter aufzubereiten und zu veredeln, baut DHZ im benachbarten Oberglatt eine neue Aufbereitungsanlage mit dem Namen «supersort®metall». Der Neubau wird Nichteisenmetall-Konzentrate aus Kundenanlagen sowie den Anlagen supersort® und supersort®fein der DHZ aufbereiten, im Weiteren metallhaltige Feinfraktionen aus dem Shreddern von Autoschrott oder Elektronikgeräten. Auch das Blei aus der Aufbereitung von Kugelfangmaterial aus Schießständen lässt sich verwerten. Ziel ist, aus dem Konzentrat qualitativ hochwertige, schwere und leichte Nichteisenmetall-Fraktionen zu gewinnen, die direkt an ein Schmelzwerk oder die Industrie verkauft werden. Der Anlagendurchsatz pro Linie beträgt 10 t/Std.

Bei der Vergabe des Auftrages war es für DHZ besonders wichtig, ein trockenes Aufbereitungsverfahren anzuwenden, denn eine Nass-Aufbereitung hätte infolge hoher Anforderungen an die Wasser- und Schlammbehandlung beträchtliche Kosten verursacht.

Deshalb fiel die Wahl auf die selektive Zerkleinerung mit Maschinentechnik von BHS-Sonthofen, welche die zentralen Komponenten der Anlage darstellen. Die Maschinentechnik für die Recyclingindustrie basiert auf dem Prinzip der Prallzerkleinerung mit Prallmühlen.

BHS-Sonthofen wird 2016 nicht nur die Maschinentechnik liefern, sondern die gesamte neue Anlage schlüsselfertig errichten. Der Lieferumfang umfasst zwei vollständige Linien – eine für die Aufbereitung mit Korngrößen zwischen 8 und 100 mm sowie eine für die Feinaufbereitung mit Korngrößen zwischen 0 und 10 mm. BHS liefert alle Komponenten von der Beschickung bis zu den Big-Bag-Befüllstationen. Das beinhaltet unter anderem verschiedene Typen von BHS-Prallmühlen, Siebmaschinen, Zick-Zack-Sichter, Zyklonabscheider, Trommel-Magnetabscheider und Trenntische, ferner die gesamte Fördertechnik, die Entstaubungsanlage sowie den Stahlbau, die Steuerung und die Visualisierung.

Zum Einsatz kommen von BHS-Sonthofen eine Prallmühle vom Typ PM 0806 sowie zwei Rotorprallmühlen vom Typ RPMV 1113 und RPMX 1516. Diese Maschinen verarbeiten die Körnung von 8 bis 100 mm und übernehmen die Feinaufbereitung von 0 bis 10 mm. Am Ende des Prozesses wird das aufbereitete Material – zum Beispiel nach leichten und schweren Nichteisenmetallen, ferromagnetischem Material, Überkorn und Staub – sortenrein getrennt in Big-Bags abgefüllt.

Alfred Weber, der Vertriebsleiter für die Recyclingtechnik bei BHS, sieht den Weg der BHS bestätigt, mehr und mehr vollständige Anlagen anzubieten: «Unser Auftraggeber hat honoriert, dass wir nicht nur einzelne Maschinen liefern, sondern die Verantwortung für die einwandfreie Funktion der gesamten Anlage übernehmen». Der Auftrag von DHZ ist übrigens der größte, den der Geschäftsbereich Recyclingtechnik seit seiner Gründung im Jahr 2001 erhalten hat.

Der Bau der Anlage begann Anfang 2016, es ist geplant, sie im Sommer 2016 in Betrieb zu nehmen.

Hintergrund
BHS Prallmühlen

Die Maschinentechnik von BHS für die Recyclingindustrie umfasst verschiedene Typen an Prallmühlen mit horizontaler oder vertikaler Welle. Alle arbeiten nach dem Prinzip der Prallzerkleinerung. Je nach Anwendung und Aufgabematerial sowie dem gewünschten Output-Ergebnis werden die geeigneten Recyclingmaschinen ausgewählt.

Bei der BHS Prallmühle vom Typ PM mit horizontaler Welle gelangt das Aufgabematerial über einen Einlaufschacht in den Prallraum, wird von dem schnell rotierenden Rotor erfasst und von diesem gegen die Prallwerke geschleudert. Im oberen Bereich des Prallraums wird das Material vorzerkleinert und im unteren Bereich auf die gewünschte Endkörnung gebrochen.

Die BHS Rotorprallmühlen vom Typ RPMV und RPMX sind Hochleistungs-Prallzerkleinerer mit vertikaler Welle. Das Aufgabematerial wird dem Arbeitsraum von oben mittig zugeführt. Beim Auftreffen auf den Rotor wird es durch Zentrifugalkraft nach außen beschleunigt, von hufeisenförmigen Schlaghämmern erfasst und gegen die Ringpanzerung geschleudert. Dabei erfolgt eine intensive Prall- und Scherzerkleinerung. Sobald das Material durch den Ringspalt passt, verlässt es den Arbeitsraum und fällt über zwei Auslaufschächte nach unten.

Über BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH ist eine inhabergeführte Unternehmensgruppe des Maschinen- und Anlagenbaus mit Stammsitz in Sonthofen / Allgäu. Das Unternehmen bietet technische Lösungen auf dem Gebiet der mechanischen Verfahrenstechnik mit den Schwerpunkten Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren. Mit mehr als 350 Mitarbeitern und mehreren Tochtergesellschaften ist BHS-Sonthofen weltweit präsent.

Der Geschäftsbereich Recyclingtechnik bietet ein breites Programm an Maschinen und Anlagen für die Recyclingindustrie an. Das Portfolio umfasst Recyclingmaschinen für die Aufbereitung sowie die Vor- und Nachzerkleinerung verschiedenster Wert- und Abfallstoffe mit schlagender oder schneidender Technik. Dazu zählen Schrott, Shredder-Restfraktionen, Schlacken, MVA-Asche bis hin zu Reifen, Kabeln, Ersatzbrennstoffen oder Haus-, Gewerbe- und Industriemüll. Zudem plant, engineert und realisiert BHS komplette, schlüsselfertige Recyclinganlagen für Kunden.

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Sonthofen, Germany, May 2, 2016   BHS-Sonthofen was commissioned by Swiss-based DHZ AG to build a complete plant for processing concentrated metals bound in incinerator bottom ash. The plant will also be able to process and refine a wide range of metal-bearing materials. Recycling machines from BHS are core components of both processing lines, as they allow for efficient and selective shredding. This order from Switzerland is the largest ever for the Recycling Technology division.

The Swiss company DHZ AG, which is based in Lufingen near Zurich, operates a modern landfill and connected recycling plant. This plant is used to sort out resources and contaminants from the materials to be put into the landfill; rather than being deposited, these are then further processed. The supersort® facility for processing ash from waste incineration plants with a capacity of more than 100,000 tons of ash per year takes up a major portion of the recycling plant.

In order to further process the highly concentrated metals delivered by the supersort® facility, DHZ is setting up a new processing plant called supersort®metall in the neighboring town of Oberglatt. The annex will process non-ferrous metal concentrates originating from customer facilities and the supersort® and supersort®fein plants of DHZ. In addition, metalliferous fine fractions derived from shredding vehicle scrap and electronics devices will be further processed there. Lead from backstops can be processed as well. The goal is to attain high-quality heavy and light non-ferrous fractions from the concentrate that are to be sold to smelting works or industrial customers. Each line of the plant has a processing capacity of 10 tons/h.

DHZ specifically required a provider able to offer a dry processing method because wet processing would have incurred significant additional costs due to the high requirements associated with water and sludge treatment.

This was one of the reasons why the customer chose selective granulation technologies from BHS-Sonthofen as the central components for their new facility. Machine technology for the recycling industry is based on the method of impact crushing using impact mills.

BHS-Sonthofen has been commissioned with delivering the machine technology as well as with implementing the entire new plant to full operability in 2016. The delivery scope comprises two entire lines – one for generating particle sizes from 8 to 100 mm and another for fine processing in the range of 0 to 10 mm. BHS will deliver all components, from feeding systems through to big bag loading stations. The list of components includes various BHS impact mills, sifting machines, zigzag sifters, cyclone separators, magnetic drum-type separators, separating tables, the entire conveyor system, a dust removal system, steel construction works as well as controlling and visualization.

Machines from BHS-Sonthofen include an impact mill of type PM 0806, one rotor impact mill of type RPMV 1113 and one rotor impact mill of type RPMX 1516. These machines process granulates from 8 to 100 mm and produce a fine output with sizes from 0 to 10 mm. As a final step, the processed material is cleanly separated by type – for example, according to light and heavy non-ferrous metals, ferromagnetic materials, oversized particles and dust – and then filled into big bags.

For Alfred Weber, Sales Director Recycling Technology at BHS-Sonthofen, this contract underscores the success of BHS’s strategy to offer a continuously increasing range of complete plants: “Our client greatly appreciates that we do not simply deliver individual machines, but rather provide a fully operable plant in turn-key condition.” Incidentally, the DHZ order is the largest the Recycling Technology division has ever received since its founding in 2001.

Construction commenced in early 2016, and the plant is scheduled to go live in the summer of the same year.

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Background

BHS Impact Mills

The BHS machine technology portfolio for the recycling sector comprises various horizontal- and vertical-shaft impact mills. All of them are based on the impact crushing principle. Recycling machines are selected according to the respective feed material and the required final quality.

In the case of the BHS impact mill of type PM with a horizontal shaft, the feed material is inserted into the crushing chamber via an inlet shaft; there, the material is impacted by a high-speed rotor, which accelerates it against the impact walls. The material is pre-crushed in the upper section of the crushing chamber, while the lower section is where the required final particle size is attained.

The BHS rotor impact mills of types RPMV and RPMX are high-performance impact crushers with a vertical shaft. The feed material is loaded into the machine from above at the center. When it impacts the rotor, the material is accelerated towards the outside by means of centrifugal forces; there, the horseshoe-shaped hammers engage it and throw it against the anvil ring, where it is crushed as a result of the impact and shearing forces. Once the material has been sufficiently reduced in size, it exits the crushing space through the ring gap and falls down through two outlet chutes.

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About BHS-Sonthofen

BHS-Sonthofen GmbH is an owner-operated group of companies in the field of machinery and plant engineering, and is based in Sonthofen, Germany. The company offers technical solutions for mechanical process engineering, concentrating primarily on mixing, shredding, recycling and filtration. With more than 350 employees and several subsidiaries, BHS-Sonthofen has a global presence.

The Recycling Technology division offers a broad range of machines and plants for the recycling industry. The product portfolio comprises recycling machines for treating as well as pre- and post-shredding a diverse range of recyclable and waste materials using crushing and cutting technology. This includes scrap, shredder residual fractions, slag and incinerator bottom ash as well as tires, cables, refuse-derived fuels and domestic, commercial and industrial waste. BHS also plans, engineers and implements complete, turn-key recycling plants for its customers.

For further information please visit: www.bhs-sonthofen.de

Press Contacts:

Press Contact:

Dr. Uwe Stein

VIP Kommunikation
Dennewartstrasse 25–27
52068 Aachen, Germany

Tel. (+49-241) 894-6855
Fax (+49-241) 894-6844
Cell (+49-177) 269-0710

E-mail: stein@vip-kommunikation.de
www.vip-kommunikation.de



Press Contact at BHS-Sonthofen:

Roland Schmid

Director of Marketing & Communication

BHS-Sonthofen GmbH
An der Eisenschmelze 47
87527 Sonthofen, Germany

Tel. (+49-8321) 609-9231
Fax (+49-8321) 609-9220

E-mail: roland.schmid@bhs-sonthofen.de
www.bhs-sonthofen.de


UK Press Contact at BHS-Sonthofen:

Jerry Stephens

UK Sales Manager
Recycling & Environmental Technology

BHS-Sonthofen GmbH
An der Eisenschmelze 47
87527 Sonthofen, Germany

Phone: +44 1550 750283
Mobile: +44 7775 039263

E-Mail: jerry.stephens@bhs-sonthofen.com
www.bhs-sonthofen.com

Press Contact at DHZ AG:

Sascha Klaiber

Director of Marketing & Communication

DHZ AG
Deponiestrasse 1
8426 Lufingen, Switzerland

Tel. (+41-43) 211-2218

E-mail: sascha.klaiber@dhz.ch
www.dhz.ch

Doppelwellenmischer für Trockenbaustoffe

New twin-shaft mixers for dry building materials

Individuelle Lösungen für unterschiedlichste Gemische
Individual solutions for a wide range of mixtures

BHS-Sonthofen stärkt die Präsenz in der Türkei

BHS-Sonthofen strengthens its presence in Turkey
New subsidiary is the product of a long-standing business relationship.

Ramazan Ergin (left) and Alper Sahin

BHS-Sonthofen: BHS Australien gegründet

BHS-Sonthofen: BHS Australia established
New joint venture begins with extensive product and application know-how.

Geoffrey Lee, BHS Australia

BHS-Sonthofen: Neues Fachbuch zur Fest-Flüssig-Trennung in der Praxis der Verfahrenstechnik

BHS Sonthofen: New Chemical Engineering Handbook on solid-liquid filtration for the process industries

BHS-Sonthofen: Hochfester Weißbeton für die drittgrößte Moschee der Welt

BHS-Sonthofen: High-strength white concrete for the third largest mosque in the world

BHS Sonthofen: béton blanc hautes performances pour la troisième plus grande mosquée du monde

Mischtechnik für hochfeste und ultrahochfeste Betone: Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen bewährt sich bei einem Großprojekt.

Mixing technology for high-strength and ultra high-strength concretes: Twin-shaft batch mixer from BHS-Sonthofen proves its worth in a major project.

Technique de malaxage pour bétons à hautes performances et ultra hautes performances: Le malaxeur discontinu à deux arbres de BHS-Sonthofen se démarque dans le cadre d'un projet de grande ampleur.

Purecycle Ltd. announced as new UK sales and service partner for the waste recycling business

The directors of Purecycle Ltd. directors from left, Sales Director Mr. Connor Crane and Managing Director Mr. Liam Oldershaw

BHS-Sonthofen: Wirtschaftlich recyceln auch bei geringen Schrottmengen

BHS Sonthofen: Cost-effective recycling – even for small quantities of scrap
BHS-Sonthofen: un recyclage rentable, même pour de faibles quantités de déchets

Eco-Impact: Einfach transportierbar und ohne Montageaufwand einsatzbereit 

The Eco-Impact: Easy to transport and ready for use with no assembly effort

Installation de recyclage Eco-Impact: facile à transporter et directement prête à l'emploi, sans opération de montage.

BHS-Sonthofen: Ausgezeichnet für umweltfreundliches und wirtschaftliches Recycling von Kühlschränken

BHS Sonthofen: Distinguished for its environmentally friendly and efficient recycling of refrigerators
BHS-Sonthofen: distingué pour sa technologie économique et respectueuse de l'environnement de recyclage des réfrigérateurs

Preisträger bei den GreenTec Awards 2015 - Thermisch-katalytische Oxidation eliminiert 99,9 Prozent aller Schadstoffe.

Prizewinners at the GreenTec Awards 2015 - Thermally catalytic oxidation eliminates 99.9 percent of all hazardous substances

Lauréat du prix GreenTec Awards 2015 - L'oxydation thermique et catalytique élimine 99,9 pour cent de toutes les substances nocives.